Probleme și soluții de turnare prin injecție a plasticului

Ce este turnarea prin injecție de plastic?

Turnarea prin injecție a plasticului este ca un truc magic pentru a face tot felul de lucruri din plastic. Funcționează prin topirea plasticului, punându-l într-o matriță și apoi răcindu-l pentru a face totul, de la jucării la piese de mașină.

Care sunt unele probleme comune de turnare prin injecție a plasticului?

Turnarea prin injecție a plasticului poate întâmpina diverse probleme care afectează calitatea, estetica și eficiența produsului. Aceste probleme variază de la defecte de suprafață, cum ar fi urme de arsuri și dungi, până la probleme structurale precum deformarea și fragilitatea.

De ce este important să evitați problemele de turnare prin injecție de plastic?

Uneori, magia nu funcționează perfect. Plasticul poate ieși greșit, provocând probleme. Aceste probleme pot face ca lucrurile să arate rău, să funcționeze prost și chiar să coste mai mult de reparat. De aceea, este esențial să știți cum să preveniți aceste probleme.

Manipularea materialelor și contaminarea

Gândiți-vă să faceți lucruri din plastic, cum ar fi coacerea unui tort. Dacă folosiți ouă sau făină proastă, prăjitura nu va avea un gust potrivit. În turnarea plasticului, materialul cu care începem trebuie să fie curat și perfect. Dacă nu este, primim piese de plastic proaste.

Curatenia materiala

Asigurarea curățeniei rășinii plastice este esențială. Chiar și urmele minuscule de substanțe străine, cum ar fi praful, umezeala sau contaminanții, pot duce la defecte precum goluri, dungi sau chiar slăbiciuni structurale ale produsului finit.

Cele mai bune practici de manipulare a materialelor

Manipularea corectă a materialelor este fundamentul prevenirii defectelor. Producătorii ar trebui să stabilească și să respecte proceduri riguroase pentru depozitarea, transportul și încărcarea materialelor. Iată câteva dintre cele mai bune practici cheie:

Condiții de depozitare: Materialul plastic brut trebuie depozitat într-un mediu controlat, cu condiții de temperatură și umiditate care să corespundă specificațiilor materialului. Acest lucru previne absorbția umidității și degradarea materialului.
Inspecția materialelor: Inspectați regulat transporturile de materiale primite pentru semne de deteriorare sau contaminare. Respinge orice material care nu respectă standardele de calitate.
Uscarea și precondiționarea: Multe rășini din plastic sunt higroscopice, adică absorb umezeala din aer. Uscarea și precondiționarea sunt pași esențiali înainte de procesare pentru a elimina orice umiditate absorbită.
Manipulare curată: Operatorii trebuie să poarte mănuși și să folosească unelte curate atunci când manipulează materialul. Evitarea contactului cu mâinile goale ajută la prevenirea contaminării.
Echipament curat: Asigurați-vă că toate echipamentele, inclusiv buncărele și transportoarele, sunt curate și fără resturi înainte de a introduce materialul.
Controlul prafului: Implementați măsuri de control al prafului în mediul de producție pentru a minimiza riscul ca contaminanții din aer să se depună pe material.

Prevenire și Detectare

Detectarea contaminării materialului înainte ca acesta să intre în mașina de turnat prin injecție este crucială. Tehnologia modernă, cum ar fi sistemele de inspecție în linie și senzorii avansați, pot ajuta la identificarea neconcordanțelor în calitatea materialului în timp real, permițând acțiuni corective rapide. Faceți clic pentru a afla cum să alegeți materialul plastic.

Proiectarea matriței și aerisire

Inima oricărui proces de turnare prin injecție de plastic de succes se află în matrița în sine. O matriță bine proiectată nu numai că dictează forma produsului final, ci joacă și un rol crucial în prevenirea defectelor. Designul matriței cuprinde diverse elemente, de la structura cavității și plasarea porții până la soluții de aerisire, toate acestea având un impact direct asupra calității pieselor finite.

Capcane de aer

Capcanele de aer sau buzunarele de aer prinse în cavitatea matriței sunt o problemă comună care poate duce la defecte nedorite, cum ar fi goluri, arsuri și finisare slabă a suprafeței. Aceste capcane de aer deranjante apar atunci când aerul este prins în timpul procesului de injecție, împiedicând plasticul topit să umple complet cavitatea.

Rolul ventilației mucegaiului

Aerisirea eficientă a mucegaiului este cheia pentru prevenirea capcanelor de aer. Aerisirea implică furnizarea de căi pentru ca aerul prins să scape din cavitatea matriței pe măsură ce plasticul topit este injectat. Aerisirea adecvată permite umplerea uniformă a matriței și asigură că aerul nu rămâne prins, ducând la defecte.

Design ventilație: Inginerii proiectează cu meticulozitate orificiile de ventilație în matriță pentru a facilita eliberarea aerului fără a compromite integritatea produsului final. Aceste orificii de ventilație sunt de obicei înguste și plasate strategic în zonele în care aerul este probabil să rămână prins.
Material de aerisire: Materialul de aerisire trebuie selectat cu grijă pentru a rezista naturii abrazive a rășinii plastice și pentru a rezista uzurii în timp.
Întreţinere: Întreținerea regulată a matriței este esențială pentru a menține orificiile de ventilație curate și fără obstacole. În timp, contaminanții sau reziduurile de plastic se pot acumula în orificiile de ventilație, împiedicând eficacitatea acestora.

Coroziunea mucegaiului

Coroziunea matriței este o altă provocare care poate afecta calitatea produselor turnate prin injecție. Coroziunea apare atunci când materialul matriței se deteriorează din cauza diverșilor factori, inclusiv naturii agresive a unor rășini din plastic, umiditate și fluctuații de temperatură.

Strategii pentru prevenirea coroziunii mucegaiului

Prevenirea coroziunii mucegaiului necesită o abordare proactivă:

Selectarea materialului matriței: Alegeți materiale de matriță care sunt rezistente la coroziune și potrivite pentru rășina plastică specifică procesată. Oțelul inoxidabil și acoperirile rezistente la coroziune sunt opțiuni viabile.
Întreținerea ventilației: Inspectați și întrețineți regulat orificiile de ventilație pentru a preveni coroziunea. Curățarea și aplicarea straturilor de protecție pot prelungi durata de viață a orificiilor de ventilație.
Controlul mediului: Mențineți mediul de producție în intervalele specificate de temperatură și umiditate pentru a reduce probabilitatea de coroziune a mucegaiului. Este esențial atât pentru longevitatea matriței, cât și pentru calitatea produsului final.
Tratamente de suprafață: Aplicarea de acoperiri specializate sau tratamente de suprafata poate ajuta la protejarea mucegaiului de coroziune.
Întreținere proactivă: Implementați un program proactiv de întreținere a matriței care include curățarea și inspecția de rutină pentru a detecta și rezolva problemele de coroziune înainte ca acestea să escaladeze.

Plasarea porții de mucegai

Amplasarea porții este un alt aspect crucial al designului matriței, care poate avea un impact semnificativ asupra calității pieselor turnate prin injecție. Poarta este punctul de intrare prin care plasticul topit intră în cavitatea matriței. Amplasarea corectă a porții este esențială pentru a asigura o umplere uniformă, pentru a minimiza defectele și pentru a obține proprietățile dorite ale piesei.

Tipuri de porți și selecție

Sunt disponibile diferite tipuri de porți, fiecare cu propriile avantaje și limitări. Alegerea tipului de poartă depinde de diverși factori, inclusiv de designul piesei, materialul și volumul de producție. Tipurile comune de porți includ:

Poarta Direct Sprue: Situat direct la canal, acest tip de poartă oferă o cale directă pentru fluxul de material. Este adesea folosit pentru piese mari.
Poarta Submarinului: Acest tip de poartă este situat sub suprafața piesei, făcând-o mai puțin vizibilă în produsul finit.
Poarta de margine: Pozitionat la marginea piesei, acest tip de poarta este potrivit pentru piese cu geometrii complexe.
Sistem Hot Runner: Într-un sistem cu canal fierbinte, plasticul topit este menținut la o temperatură ridicată, permițând porți multiple fără a fi nevoie de canale. Acest lucru minimizează risipa de materiale și este adesea folosit în producția de mare volum.

Dimensiunea și geometria porții

Dimensiunea și geometria porții joacă, de asemenea, un rol critic în procesul de turnare prin injecție. O poartă prea mică poate limita fluxul de material și poate duce la probleme de umplere, în timp ce o poartă supradimensionată poate duce la utilizarea excesivă a materialului și defecte cosmetice.

Optimizarea dimensiunii porții: Inginerii calculează și optimizează cu atenție dimensiunea porții pe baza unor factori precum proprietățile materialelor, designul piesei și cerințele de producție.
Geometria portii: Forma porții afectează fluxul de material și efortul de forfecare. Porțile rotunjite sau conice sunt adesea preferate pentru a minimiza concentrațiile de stres și defectele cosmetice.

Arta porților multiple

În unele cazuri, utilizarea mai multor porți poate îmbunătăți procesul de turnare prin injecție. Porțile multiple sunt plasate strategic pentru a obține o distribuție uniformă a materialului, pentru a reduce riscul liniilor de curgere sau a liniilor de sudură și pentru a asigura o ambalare uniformă a cavității matriței.

Flux echilibrat: Porțile multiple permit fluxul echilibrat al materialului în matriță, reducând riscul de umplere neuniformă și defecte.
Aspect cosmetic îmbunătățit: Porțile multiple pot minimiza aspectul semnelor de poartă pe produsul finit, sporindu-i atractivitatea cosmetică.
Integritate structurală îmbunătățită: Umplerea și ambalarea uniforme, facilitate de porți multiple, contribuie la îmbunătățirea rezistenței părții și a integrității structurale.

Controlul temperaturii matriței

Controlul temperaturii matriței este un factor critic în turnarea prin injecție a plasticului, care poate avea un impact semnificativ asupra calității, esteticii și performanței pieselor. Menținerea temperaturilor constante și uniforme ale matriței pe tot parcursul procesului de producție este esențială pentru a preveni defecte precum deformarea, urmele de scufundare și inexactitatea dimensiunilor.

Importanța temperaturii matriței

Temperatura matriței afectează diferite aspecte ale procesului de turnare prin injecție:

Fluxul materialului: Temperatura adecvată a matriței asigură că plasticul topit curge fără probleme în cavitatea matriței, minimizând defectele.
Răcire: Temperatura uniformă a matriței este esențială pentru o răcire uniformă și eficientă a piesei, prevenind deformarea și alte probleme.
Timp de ciclu: Optimizarea temperaturii matriței poate duce la reducerea timpilor de ciclu, crescând eficiența producției.

Atingerea temperaturilor uniforme ale matriței

Menținerea temperaturilor constante ale matriței necesită un control și o monitorizare atentă. Iată câteva strategii pentru a obține temperaturi uniforme ale matriței:

Canale de răcire: Canalele de răcire bine proiectate din matriță ajută la distribuirea uniformă a lichidului de răcire, prevenind punctele fierbinți sau zonele reci.
Tipul lichidului de răcire și debitul: Alegerea lichidului de răcire și debitul acestuia sunt factori critici. Sunt preferați lichidele de răcire cu proprietăți excelente de transfer de căldură și modele de curgere optimizate.
Sisteme de control al temperaturii: Implementarea sistemelor avansate de control al temperaturii permite reglarea precisă a temperaturii matriței. Acest lucru asigură că matrița rămâne într-un interval îngust de temperatură în timpul producției.
Abordarea variației temperaturii matriței: Variația temperaturii în interiorul matriței poate duce la răcire neuniformă și, în consecință, la defecte. Întreținerea și ajustările regulate ale matriței sunt esențiale pentru a contracara variațiile de temperatură.

Verificați serviciul de scule de matriță PMS

Pe măsură ce trecem mai departe de-a lungul procesului de turnare prin injecție a plasticului, ajungem la faza de injecție, care este joncțiunea în care materialul plastic topit este introdus în cavitatea matriței.

Fotografii scurte: când umpluturile sunt scurte

Fotografiile scurte apar atunci când cavitatea matriței nu este complet umplută în timpul fazei de injecție. Acest lucru duce la piese incomplete sau subdimensionate, ceea ce poate fi o problemă semnificativă, în special atunci când precizia și consistența sunt primordiale.

Cauzele fotografiilor scurte

Fotografiile scurte pot fi cauzate de o varietate de factori, inclusiv:

Material insuficient: Volumul inadecvat al materialului poate duce la o lovitură scurtă. Acest lucru poate apărea din cauza erorilor în calculele materialelor sau a unei defecțiuni la unitatea de injecție.
Design matriță: Proiectarea necorespunzătoare a matriței, inclusiv dimensiunea și locația porții, poate limita fluxul de plastic și poate duce la umpluturi incomplete.
Temperatura și presiunea: Setările inexacte de temperatură sau presiune pot împiedica capacitatea materialului de a curge în toate zonele matriței.

Remedii pentru lovituri scurte

Abordarea fotografiilor scurte necesită o analiză atentă a mai multor factori:

Ajustarea volumului materialului: Asigurați-vă că cantitatea corectă de material este injectată în matriță prin calibrarea și verificarea setărilor unității de injecție.
Revizuirea designului matriței: revizuiți și optimizați în mod regulat designul matrițelor pentru a vă asigura că dimensiunea și locația porții facilitează umplerea completă a cavității.
Controlul temperaturii și presiunii: Controlați cu precizie setările de temperatură și presiune pentru a promova fluxul de material în toate părțile matriței.

Supraambalarea: capcana excesului

În timp ce fotografiile scurte lasă piesele subumplute, supraambalarea implică injectarea unei cantități excesive de material în matriță. Acest lucru poate duce la defecte precum deformarea, fulgerul sau chiar deteriorarea matriței în sine.

Cauzele supraambalării

Supraambalarea poate apărea din cauza:

Viteză de injecție excesivă: Injectarea prea rapidă a materialului poate duce la supraambalare, deoarece plasticul topit întâmpină rezistență în matriță.
Înaltă presiune: Presiunea de injecție crescută poate face ca materialul să se împacheteze prea strâns în matriță, ceea ce duce la supraambalare.

Atingerea preciziei de injectare

Echilibrarea necesității de umplere completă a cavității cu evitarea supraambalării necesită un control și o monitorizare precisă. Producătorii trebuie să se concentreze pe:

Viteza de injectare: Reglați viteza de injecție pentru a vă asigura că cavitatea matriței este umplută corespunzător, fără riscul de supraambalare.
Controlul presiunii: Implementați sisteme de control al presiunii care mențin niveluri optime de presiune pe tot parcursul procesului de injecție.
Analiza fluxului de materiale: Utilizați software și instrumente de analiză pentru a simula fluxul de material în matriță, identificând problemele potențiale înainte de producție.
Revizuirea designului matriței: Revizuiți în mod regulat modelele matrițelor pentru a vă asigura că dimensiunea și locația porții facilitează umplerea completă fără supraambalare.

Învăţa Procesul de turnare prin injecție PMS

Pe măsură ce trecem prin etapele de turnare prin injecție a plasticului, ajungem la faza de ejecție, în care produsul final este eliberat din matriță. Acest pas aparent simplu prezintă propriile provocări unice care pot afecta calitatea și aspectul piesei finite.

Semne ale pinului ejectorului

Urmele știfturilor ejectorului sunt imperfecțiuni comune care pot deteriora suprafața unui produs fără defecte. Aceste semne apar atunci când știfturile ejectorului, care sunt folosite pentru a împinge produsul din matriță, lasă în urmă mici crestături sau pete.

Cauzele semnelor pinului ejectorului

Urmele știfturilor ejectorului pot fi atribuite diverșilor factori, inclusiv:

Design pin ejector: Designul inadecvat, cum ar fi folosirea unor ace prea mari sau mici, poate duce la urme vizibile pe suprafața produsului.
Poziționarea știftului ejectorului: Știfturile de evacuare poziționate prost pot cauza urme în zone vizibile, afectând estetica produsului.
Viteza de injectare: Vitezele mari de injecție pot crește forța cu care știfturile ejectorului împing piesele din matriță, ducând la urme.

Dezechilibre de umplere a mucegaiului

Dezechilibrele de umplere a matriței apar atunci când materialul plastic topit nu curge uniform în cavitatea matriței, rezultând piese cu neconcordanțe în grosime și proprietăți.

Cauzele dezechilibrelor de umplere a mucegaiului

Mai mulți factori pot contribui la dezechilibrele de umplere a mucegaiului, inclusiv:

Proiectare inadecvată a porții: Porțile prea mici sau poziționate incorect pot împiedica curgerea uniformă a materialului plastic.
Variații de temperatură: Temperaturile neuniforme ale matriței pot afecta fluxul de material, ducând la dezechilibre de umplere.
Vâscozitatea materialului: Variațiile vâscozității materialului pot duce la umplerea neuniformă.

Remedii pentru semnele de știfturi ale ejectorului și dezechilibrele de umplere

Abordarea acestor probleme necesită o combinație de proiectare atentă, control precis și practici de întreținere:

Revizuirea designului pinului ejectorului: Verificați în mod regulat designul știftului ejectorului pentru a asigura dimensiunea și poziționarea corespunzătoare. Luați în considerare utilizarea mai multor știfturi pentru a distribui forța în mod uniform.
Optimizare porți: Optimizați designul porții pentru un flux uniform de material. Amplasarea și dimensiunea corectă a porții pot reduce semnificativ dezechilibrele de umplere.
Controlul temperaturii: Mențineți temperaturi uniforme ale matriței pentru a asigura un flux constant de material.
Selectia materialelor: Alegeți materiale cu proprietăți de vâscozitate consistente pentru a reduce riscul de dezechilibre de umplere.

Timp de ciclu

Optimizarea timpului de ciclu este un aspect esențial al considerațiilor post-injectare. Se referă la efortul de a reduce timpul necesar pentru a finaliza fiecare ciclu al procesului de turnare prin injecție, de la injectarea materialului până la ejectarea pieselor.

Factori care afectează timpul ciclului

Mai mulți factori influențează timpul ciclului, inclusiv:

Viteza de injectare: Reglarea vitezei de injecție poate afecta durata ciclului. Vitezele de injecție mai mari pot reduce timpul necesar pentru umplerea matriței, dar pot introduce alte probleme.
Timp de răcire: Timpul de răcire contribuie semnificativ la timpul ciclului. Optimizarea strategiilor de răcire poate ajuta la reducerea duratelor generale ale ciclului.
Procesul de ejectare: Mecanismele eficiente de evacuare pot ajuta la minimizarea timpului petrecut pentru îndepărtarea pieselor din matriță.

Warpage

Deformarea este o provocare persistentă în turnarea prin injecție a plasticului și poate apărea în diferite etape ale procesului. Deformarea implică deformarea sau deformarea piesei turnate, rezultând abateri de la forma sau dimensiunile dorite.

Cauzele Warpage

Deformarea poate fi cauzată de mai mulți factori:

Răcire neuniformă: Variațiile ratelor de răcire pot duce la contracție diferențială și deformare.
Selectia materialelor: Alegerea materialului joacă un rol semnificativ în deformare. Unele materiale sunt mai predispuse la deformare decât altele.
Design piese: Designul slab al piesei, inclusiv variațiile excesive ale grosimii peretelui, pot crește riscul de deformare.

Strategii pentru prevenirea și atenuarea deformării

Abordarea warpage necesită o abordare cu mai multe fațete:

Strategia de răcire: Optimizați strategiile de răcire pentru a minimiza răcirea diferențială și pentru a reduce riscul deformarii.
Selectia materialelor: Selectați cu atenție materialele care sunt mai puțin predispuse la deformare pentru aplicații specifice.
Revizuirea designului piesei: revizuiți în mod continuu designul pieselor pentru a identifica sursele potențiale de deformare și pentru a implementa îmbunătățiri ale designului.

Ne confruntăm cu un nou set de probleme care necesită atenția noastră. Aceste probleme includ ceața, urmele de scufundare, liniile de sudură și problema evazivă a dungilor.

Urme de ardere: cicatricile supraîncălzirii

Urme de arsuri, cunoscute și ca “semne de martor” sau “vezicule,” sunt zone inestetice decolorate pe suprafata pieselor turnate. Ele apar adesea lângă poartă sau pe secțiunile mai groase ale piesei și sunt rezultatul supraîncălzirii localizate în timpul procesului de injecție.

Cauzele urmelor de arsuri

Urmele de arsuri pot fi atribuite mai multor factori:

Viteză de injecție excesivă: Injectarea rapidă a plasticului topit poate genera căldură excesivă, ceea ce duce la urme de arsuri.
Răcire inadecvată: Răcirea insuficientă poate permite acumularea căldurii în zonele localizate, provocând urme de arsuri.
Degradarea materialului rășină: Unele rășini din plastic sunt mai predispuse la degradarea termică, ceea ce duce la urme de arsuri.

Delaminare: dilema stratificată

Delaminarea se referă la separarea straturilor în interiorul unei piese turnate. Se manifestă de obicei ca linii vizibile sau separări, compromițând atât integritatea structurală, cât și estetica.

Cauzele delaminarii

Delaminarea poate apărea din cauza:

Amestecare inadecvată a materialelor: Amestecarea slabă a materialelor în timpul procesului de turnare poate duce la delaminare.
Contaminarea materialului: Contaminanții introduși în timpul manipulării sau prelucrării materialelor pot determina separarea straturilor.
Temperatura de topire inadecvată: Setările incorecte ale temperaturii de topire pot contribui la delaminare.

Jetting: dilema vitezei

Jetting este un fenomen în care un flux de mare viteză de material plastic topit impactează suprafața matriței, creând dungi sau linii vizibile pe piesa finită. Este adesea asociat cu utilizarea materialelor cu vâscozitate ridicată.

Cauzele jeturilor

Jetul poate fi declanșat de:

Viteză mare de injecție: Vitezele de injecție excesive pot duce la jet, deoarece materialul impactează suprafața matriței, mai degrabă decât să curgă lin în cavități.
Design Porți: Designul necorespunzător al porții poate exacerba problemele de jet.

Linii de curgere: Calea celei mai mici rezistențe

Linii de curgere, cunoscute și ca “linii de sudura” sau “linii de tricot,” sunt adesea vizibile ca linii slabe sau creste pe suprafața unei piese. Acestea apar atunci când fluxul de material plastic topit întâmpină rezistență și se reunește, lăsând o cusătură vizibilă.

Cauzele liniilor de curgere

Liniile de curgere pot rezulta din:

Răcirea materialului: Variațiile ratelor de răcire pot determina solidificarea materialului în momente diferite, ducând la linii de curgere.
Geometria pieselor complexe: Piesele cu geometrii complexe sau ramuri multiple sunt mai susceptibile la liniile de curgere.

Strategii pentru atenuarea defectelor

Atenuarea acestor defecte necesită o combinație de proiectare, optimizare a procesului și selecție de materiale:

Reproiectarea porții: Designul și amplasarea corectă a porții pot reduce riscul de urme de arsuri, delaminare și jet.
Viteza de injectare optimizată: Controlați vitezele de injecție pentru a preveni supraîncălzirea și jetul, asigurând în același timp fluxul adecvat al materialului.
Selectia materialelor: Alegeți materiale care sunt mai puțin predispuse la urme de arsuri și delaminare.
Design de scule și matrițe: Implementați modificări de scule și îmbunătățiri ale designului matriței pentru a reduce probabilitatea liniilor de curgere.

Ceață: ceața imperfecțiunii

Ceață, adesea denumită “nebunie” sau “aburire,” apare ca o suprafață tulbure sau tulbure pe partea turnată. Acest defect poate afecta în mod semnificativ estetica și claritatea produsului.

Cauzele Cetei

Ceața poate apărea din cauza:

Contaminarea materialului: Contaminanții introduși în timpul manipulării sau prelucrării materialelor pot duce la aburire.
Supraîncălzire: Temperaturile excesive în timpul procesului de turnare pot cauza degradarea materialului, rezultând ceață.

Sink Marks: The Indentation Challenge

Urmele de chiuvetă sunt depresiuni sau adâncituri pe suprafața unei piese turnate. Acestea apar atunci când suprafața unei secțiuni mai groase a piesei se răcește și se solidifică mai lent decât zonele interioare.

Cauzele semnelor de scufundare

Urmele de chiuvetă pot fi cauzate de:

Răcire inadecvată: Răcirea neuniformă, în special în secțiunile mai groase ale piesei, poate duce la urme de scufundare.
Contracția materialului: Ratele de contracție diferențiale în interiorul piesei pot duce la urme de scufundare.

Liniile de sudură: unde se întâlnesc materialele

Liniile de sudură, cunoscute și ca “linii de tricot,” apar atunci când două sau mai multe fronturi de curgere din plastic topit se întâlnesc și se reunesc în timpul procesului de injecție. Aceste linii sunt adesea vizibile pe suprafața piesei finite și pot afecta integritatea structurală a acesteia.

Cauzele liniilor de sudură

Liniile de sudură se pot forma datorită:

Restricții privind fluxul de materiale: Obstacolele sau geometria din cadrul matriței pot face ca fluxul de material să se despartă și să se reunească.
Răcirea materialului: Variațiile ratelor de răcire pot duce la formarea liniilor de sudură.

Streaks: Semnele inestetice

Dunurile, după cum sugerează și numele, sunt linii vizibile sau dungi pe suprafața unei piese turnate. Acestea pot fi cauzate de o varietate de factori și sunt adesea dificil de diagnosticat și rezolvat.

Cauzele dungilor

Urmele pot rezulta din:

Contaminarea materialului: Contaminanții sau impuritățile din material pot provoca urme.
Amestecare inadecvată: Amestecarea slabă a materialelor poate duce la formarea de dungi.

Strategii pentru rezolvarea defectelor

Rezolvarea acestor provocări necesită o combinație de proiectare, optimizare a proceselor și management al materialelor:

Puritatea materialului: Asigurați-vă că materialul folosit este lipsit de contaminanți și impurități.
Optimizarea răcirii: Optimizați strategiile de răcire pentru a reduce riscul de apariție a urmelor de chiuvetă și a aburii.
Revizuirea designului matriței: revizuiți în mod continuu modelele matrițelor pentru a identifica sursele potențiale de linii și dungi de sudură.
Selectia materialelor: Selectați cu atenție materialele care sunt mai puțin predispuse la formarea de dungi și alte defecte.

Învăţa modul în care PMS controlează calitatea.