플라스틱 사출 성형이란 무엇입니까?
플라스틱 사출 성형은 온갖 종류의 플라스틱 제품을 만드는 마술과 같습니다. 플라스틱을 녹여 틀에 넣은 후 냉각시켜 장난감부터 기계 부품까지 모든 것을 만드는 방식입니다.
일반적인 플라스틱 사출 성형 문제에는 어떤 것이 있습니까?
플라스틱 사출 성형은 제품 품질, 미적 측면, 효율성에 영향을 미치는 다양한 문제에 직면할 수 있습니다. 이러한 문제는 탄 자국이나 줄무늬 같은 표면 결함부터 뒤틀림, 취성 같은 구조적 문제까지 다양합니다.
플라스틱 사출 성형 문제를 피하는 것이 왜 중요합니까?
때로는 마법이 완벽하게 작동하지 않을 때도 있습니다. 플라스틱이 잘못 나와서 문제가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제로 인해 상황이 나빠지고, 제대로 작동하지 않으며, 수정하는 데 더 많은 비용이 들 수도 있습니다. 그렇기 때문에 이러한 문제를 예방하는 방법을 아는 것이 중요합니다.
자재 취급 및 오염
케이크를 굽는 것과 같은 플라스틱 물건을 만드는 것을 생각해 보세요. 품질이 좋지 않은 계란이나 밀가루를 사용하면 케이크 맛이 제대로 나지 않습니다. 플라스틱 성형에서는 재료가 깨끗하고 완벽해야 합니다. 그렇지 않으면 불량 플라스틱 부품을 얻게 됩니다.
재료의 청결도
플라스틱 수지의 청결성을 보장하는 것이 가장 중요합니다. 먼지, 습기 또는 오염 물질과 같은 이물질의 미세한 흔적이라도 완제품의 공백, 줄무늬 또는 구조적 약점과 같은 결함으로 이어질 수 있습니다.
자재 취급 모범 사례
적절한 자재 취급은 결함 예방의 기초입니다. 제조업체는 재료 보관, 운송 및 적재에 대한 엄격한 절차를 확립하고 준수해야 합니다. 다음은 몇 가지 주요 모범 사례입니다.
- 보관 조건: 원료 플라스틱 재료는 재료의 사양에 맞는 온도 및 습도 조건이 통제된 환경에서 보관되어야 합니다. 이는 수분 흡수 및 재료 품질 저하를 방지합니다.
- 재료 검사: 입고되는 자재 배송에 손상이나 오염의 흔적이 있는지 정기적으로 검사하십시오. 품질 기준을 충족하지 않는 재료는 거부합니다.
- 건조 및 사전 컨디셔닝: 많은 플라스틱 수지는 흡습성이 있어 공기 중 수분을 흡수합니다. 건조 및 사전 컨디셔닝은 흡수된 수분을 제거하기 위한 가공 전 필수 단계입니다.
- 깨끗한 취급: 작업자는 물질을 취급할 때 장갑을 착용하고 깨끗한 도구를 사용해야 합니다. 맨손으로의 접촉을 피하면 오염을 예방하는 데 도움이 됩니다.
- 깨끗한 장비: 재료를 투입하기 전에 호퍼와 컨베이어를 포함한 모든 장비가 깨끗하고 잔해물이 없는지 확인하십시오.
- 먼지 제어: 공기 중 오염물질이 재료에 정착하는 위험을 최소화하기 위해 제조 환경에서 먼지 제어 조치를 구현합니다.
예방 및 탐지
재료 오염이 사출 성형기에 들어가기 전에 이를 감지하는 것이 중요합니다. 인라인 검사 시스템 및 고급 센서와 같은 현대 기술은 재료 품질의 불일치를 실시간으로 식별하여 신속한 시정 조치를 가능하게 합니다. 플라스틱 소재 선택 방법을 보려면 클릭하세요.
금형 설계 및 벤팅
성공적인 플라스틱 사출 성형 공정의 핵심은 금형 자체에 있습니다. 잘 설계된 금형은 최종 제품의 형태를 결정할 뿐만 아니라 결함을 예방하는 데에도 중요한 역할을 합니다. 금형 설계에는 캐비티 구조와 게이트 배치부터 배기 솔루션까지 다양한 요소가 포함되며, 이 모든 요소는 완성된 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
에어트랩
에어 트랩 또는 금형 캐비티 내에 갇힌 에어 포켓은 보이드, 화상, 불량한 표면 마감과 같은 바람직하지 않은 결함을 초래할 수 있는 일반적인 문제입니다. 이러한 성가신 에어 트랩은 사출 공정 중에 공기가 갇혀 용융된 플라스틱이 캐비티를 완전히 채우는 것을 방해할 때 발생합니다.
금형 배출의 역할
효과적인 금형 환기는 에어 트랩을 방지하는 열쇠입니다. 벤팅에는 용융된 플라스틱이 사출될 때 갇힌 공기가 금형 캐비티에서 빠져나갈 수 있는 경로를 제공하는 작업이 포함됩니다. 적절한 환기를 통해 금형을 균일하게 채울 수 있으며 공기가 갇혀서 결함이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
- 벤트 디자인: 엔지니어들은 최종 제품의 무결성을 손상시키지 않으면서 공기 배출을 용이하게 하기 위해 금형에 통풍구를 꼼꼼하게 설계합니다. 이러한 통풍구는 일반적으로 좁으며 공기가 갇힐 가능성이 있는 영역에 전략적으로 배치됩니다.
- 환기 재료: 벤팅 소재는 플라스틱 수지의 마모성을 견디고 시간이 지나도 마모되지 않도록 주의 깊게 선택해야 합니다.
- 유지: 통풍구를 깨끗하고 막히지 않게 유지하기 위해서는 정기적인 금형 관리가 필수적입니다. 시간이 지남에 따라 오염물질이나 플라스틱 잔여물이 통풍구에 쌓여 효율성을 저해할 수 있습니다.
금형 부식
금형 부식은 사출 성형 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있는 또 다른 문제입니다. 부식은 일부 플라스틱 수지의 공격성, 습기, 온도 변동 등 다양한 요인으로 인해 금형 재료가 열화될 때 발생합니다.
금형 부식 방지 전략
금형 부식을 방지하려면 사전 예방적인 접근 방식이 필요합니다.
- 금형 재료 선택: 가공되는 특정 플라스틱 수지에 적합하고 부식에 강한 금형 재료를 선택하십시오. 스테인레스 스틸과 내부식성 코팅이 실행 가능한 옵션입니다.
- 벤트 유지 관리: 통풍구를 정기적으로 점검하고 유지관리하여 부식을 방지하십시오. 보호 코팅을 청소하고 적용하면 통풍구의 수명이 연장될 수 있습니다.
- 환경 관리: 금형 부식 가능성을 줄이기 위해 제조 환경을 규정된 온도 및 습도 범위 내로 유지합니다. 이는 금형의 수명과 최종 제품의 품질 모두에 필수적입니다.
- 표면 처리: 특수코팅이나 표면처리를 하면 금형의 부식을 방지하는데 도움이 됩니다.
- 사전 예방적 유지 관리: 부식 문제가 확대되기 전에 부식 문제를 감지하고 해결하기 위한 정기적인 청소 및 검사를 포함하는 사전 예방적인 금형 유지 관리 프로그램을 구현합니다.
금형 게이트 배치
게이트 배치는 사출 성형 부품의 품질에 큰 영향을 미칠 수 있는 금형 설계의 또 다른 중요한 측면입니다. 게이트는 용융된 플라스틱이 금형 캐비티로 들어가는 진입점입니다. 균일한 충전을 보장하고 결함을 최소화하며 원하는 부품 특성을 달성하려면 적절한 게이트 배치가 필수적입니다.
게이트 유형 및 선택
다양한 유형의 게이트를 사용할 수 있으며 각각 고유한 장점과 한계가 있습니다. 게이트 유형 선택은 부품 설계, 재료, 생산량 등 다양한 요소에 따라 달라집니다. 일반적인 게이트 유형은 다음과 같습니다.
- 다이렉트 스프루 게이트: 스프루에 직접 위치하는 이 게이트 유형은 재료 흐름을 위한 간단한 경로를 제공합니다. 큰 부품에 자주 사용됩니다.
- 잠수함 게이트: 부품 표면 아래에 위치하여 완제품에서 눈에 잘 띄지 않는 게이트 타입입니다.
- 엣지 게이트: 부품의 가장자리에 위치하는 게이트 유형으로 복잡한 형상의 부품에 적합합니다.
- 핫러너 시스템: 핫 러너 시스템에서는 용융된 플라스틱이 높은 온도로 유지되므로 러너가 필요 없이 여러 개의 게이트를 사용할 수 있습니다. 이는 재료 낭비를 최소화하고 대량 생산에 자주 사용됩니다.
게이트 크기 및 기하학
게이트의 크기와 기하학적 구조도 사출 성형 공정에서 중요한 역할을 합니다. 게이트가 너무 작으면 재료 흐름이 제한되고 충전 문제가 발생할 수 있으며, 게이트가 너무 크면 재료가 과도하게 사용되거나 외관상의 결함이 발생할 수 있습니다.
- 게이트 크기 최적화: 엔지니어는 재료 특성, 부품 설계 및 생산 요구 사항과 같은 요소를 기반으로 게이트 크기를 신중하게 계산하고 최적화합니다.
- 게이트 기하학: 게이트의 형태는 재료의 흐름과 전단응력에 영향을 미칩니다. 응력 집중과 외관상의 결함을 최소화하기 위해 원형 또는 테이퍼형 게이트가 선호되는 경우가 많습니다.
다중 게이트의 예술
경우에 따라 다중 게이트를 사용하면 사출 성형 공정이 향상될 수 있습니다. 여러 개의 게이트를 전략적으로 배치하여 균일한 재료 분포를 달성하고 유동선이나 용접선의 위험을 줄이며 금형 캐비티의 균일한 패킹을 보장합니다.
- 균형 잡힌 흐름: 다중 게이트를 통해 재료가 금형으로 균형있게 흘러갈 수 있어 고르지 않은 충전 및 결함 위험이 줄어듭니다.
- 개선된 외관: 다수의 게이트를 사용하면 완제품에 게이트 자국이 나타나는 것을 최소화하여 미관을 높일 수 있습니다.
- 향상된 구조적 무결성: 다중 게이트를 통한 균일한 충전 및 패킹으로 부품 강도 및 구조적 무결성 향상에 기여합니다.
금형 온도 조절
금형 온도 제어는 플라스틱 사출 성형에서 부품 품질, 미적 측면, 성능에 큰 영향을 미칠 수 있는 중요한 요소입니다. 뒤틀림, 싱크마크, 치수 부정확성과 같은 결함을 방지하려면 생산 공정 전반에 걸쳐 일관되고 균일한 금형 온도를 유지하는 것이 필수적입니다.
금형 온도의 중요성
금형 온도는 사출 성형 공정의 다양한 측면에 영향을 미칩니다.
- 자재 흐름: 적절한 금형 온도는 용융된 플라스틱이 금형 캐비티 내부로 원활하게 흘러들어 결함을 최소화합니다.
- 냉각: 부품의 균일하고 효율적인 냉각을 위해서는 균일한 금형 온도가 필수적이며, 변형 및 기타 문제를 방지합니다.
- 사이클 시간: 금형 온도를 최적화하면 Cycle Time이 단축되어 생산 효율성이 높아집니다.
균일한 금형 온도 달성
일관된 금형 온도를 유지하려면 세심한 제어와 모니터링이 필요합니다. 균일한 금형 온도를 달성하기 위한 몇 가지 전략은 다음과 같습니다.
- 냉각 채널: 금형 내 잘 설계된 냉각 채널은 냉각수를 고르게 분포시켜 과열점이나 저온부를 방지합니다.
- 냉각수 유형 및 유량: 냉각수 선택과 유량이 중요한 요소입니다. 열 전달 특성이 뛰어나고 흐름 패턴이 최적화된 냉각수가 선호됩니다.
- 온도 조절 시스템: 첨단 온도 제어 시스템을 구현하여 정밀한 금형 온도 조절이 가능합니다. 이렇게 하면 생산 중에 금형이 좁은 온도 범위 내에 유지됩니다.
- 금형 온도 변화 해결: 금형 내부의 온도 변화로 인해 냉각이 고르지 않아 불량이 발생할 수 있습니다. 온도 변화에 대응하려면 정기적인 금형 유지 관리 및 조정이 필수적입니다.
플라스틱 사출 성형 공정을 따라 더 나아가면서 용융된 플라스틱 재료가 금형 캐비티에 도입되는 지점인 사출 단계에 도달합니다.
미성형: 충전재가 부족할 때
사출 단계에서 금형 캐비티가 완전히 채워지지 않으면 미성형이 발생합니다. 이는 불완전하거나 크기가 작은 부품으로 이어지며, 이는 특히 정밀도와 일관성이 가장 중요한 경우 중요한 문제가 될 수 있습니다.
미성형의 원인
미성형은 다음과 같은 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.
- 재료가 부족함: 재료량이 부족하면 미성형이 발생할 수 있습니다. 이는 재료 계산의 오류 또는 사출 장치의 오작동으로 인해 발생할 수 있습니다.
- 금형 설계: 게이트 크기, 위치 등 부적절한 금형 설계로 인해 플라스틱의 흐름이 제한되고 충전이 불완전해질 수 있습니다.
- 온도와 압력: 부정확한 온도 또는 압력 설정은 재료가 금형의 모든 영역으로 흐르는 능력을 방해할 수 있습니다.
미성형에 대한 구제책
부족한 샷을 해결하려면 다음과 같은 여러 요소를 신중하게 고려해야 합니다.
- 재료량 조정: 사출 장치의 설정을 교정하고 확인하여 정확한 양의 재료가 금형에 사출되었는지 확인하십시오.
- 금형 설계 검토: 게이트 크기와 위치가 완전한 캐비티 충전을 용이하게 할 수 있도록 금형 설계를 정기적으로 검토하고 최적화합니다.
- 온도 및 압력 제어: 온도와 압력 설정을 정밀하게 제어하여 금형의 모든 부품으로의 재료 흐름을 촉진합니다.
과대포장: 과잉의 함정
미성형으로 인해 부품이 덜 채워지는 반면, 과압축에는 과도한 양의 재료가 금형에 주입됩니다. 이로 인해 변형, 플래시 또는 금형 자체 손상과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.
과대포장의 원인
과대포장은 다음과 같은 이유로 발생할 수 있습니다.
- 과도한 주입 속도: 재료를 너무 빨리 주입하면 용융된 플라스틱이 금형에서 저항을 만나 과압축이 발생할 수 있습니다.
- 고압: 사출 압력이 높아지면 재료가 금형 내에서 너무 촘촘하게 채워져 과압축이 발생할 수 있습니다.
사출 정밀도 달성
과보압 방지와 완전한 캐비티 충전 필요성의 균형을 맞추려면 정밀한 제어와 모니터링이 필요합니다. 제조업체는 다음에 중점을 두어야 합니다.
- 사출 속도: 과압축 위험 없이 금형 캐비티가 적절하게 채워지도록 사출 속도를 조정합니다.
- 압력 제어: 사출 공정 전반에 걸쳐 최적의 압력 수준을 유지하는 압력 제어 시스템을 구현합니다.
- 재료 흐름 분석: 소프트웨어 및 분석 도구를 활용하여 금형 내 재료 흐름을 시뮬레이션하고 생산 전에 잠재적인 문제를 식별합니다.
- 금형 설계 검토: 금형 설계를 정기적으로 검토하여 게이트 크기와 위치가 과압축 없이 완전 충전이 용이하도록 보장합니다.
배우다 PMS 사출 성형 공정
플라스틱 사출 성형 단계를 거치면서 최종 제품이 금형에서 방출되는 배출 단계에 도달합니다. 겉으로는 간단해 보이는 이 단계는 완성된 부품의 품질과 외관에 영향을 미칠 수 있는 고유한 과제를 제시합니다.
이젝터 핀 표시
이젝터 핀 자국은 결함이 없는 제품의 표면을 손상시킬 수 있는 일반적인 결함입니다. 이러한 자국은 제품을 금형 밖으로 밀어내는 데 사용되는 이젝터 핀에 작은 흠집이나 흠집이 남을 때 발생합니다.
이젝터 핀 자국의 원인
이젝터 핀 자국은 다음을 포함한 다양한 요인에 의해 발생할 수 있습니다.
- 이젝터 핀 설계: 지나치게 크거나 작은 핀을 사용하는 등 디자인이 부적절할 경우 제품 표면에 눈에 띄는 자국이 생길 수 있습니다.
- 이젝터 핀 위치 지정: 이젝터 핀의 위치가 잘못되면 눈에 띄는 부분에 자국이 생길 수 있으며, 이로 인해 제품의 미관이 저하될 수 있습니다.
- 사출 속도: 사출 속도가 높으면 이젝터 핀이 부품을 금형 밖으로 밀어내는 힘이 증가하여 자국이 생길 수 있습니다.
금형 충전 불균형
금형 충전 불균형은 용융된 플라스틱 재료가 금형 캐비티 전체에 고르게 흐르지 않아 부품의 두께와 특성이 일관되지 않을 때 발생합니다.
금형 충전 불균형의 원인
다음을 포함하여 여러 가지 요인이 금형 충전 불균형에 영향을 미칠 수 있습니다.
- 부적절한 게이트 디자인: 게이트가 너무 작거나 위치가 잘못되면 플라스틱 재질의 균일한 흐름을 방해할 수 있습니다.
- 온도 변화: 금형 온도가 고르지 않으면 재료 흐름에 영향을 주어 충진 불균형이 발생할 수 있습니다.
- 재료 점도: 재료의 점도 변화로 인해 충전이 균일하지 않을 수 있습니다.
이젝터 핀 마크 및 충전 불균형에 대한 해결 방법
이러한 문제를 해결하려면 신중한 설계, 정밀한 제어 및 유지 관리 방식이 결합되어야 합니다.
- 이젝터 핀 설계 검토: 이젝터 핀 설계를 정기적으로 검토하여 적절한 크기와 위치를 보장합니다. 힘을 균등하게 분배하려면 여러 개의 핀을 사용하는 것을 고려하십시오.
- 게이트 최적화: 균일한 재료 흐름을 위해 게이트 설계를 최적화합니다. 적절한 게이트 위치와 크기는 충전 불균형을 크게 줄일 수 있습니다.
- 온도 조절: 일관된 재료 흐름을 보장하기 위해 균일한 금형 온도를 유지합니다.
- 재료 선택: 균일한 점도 특성을 지닌 재료를 선택하여 충진 불균형의 위험을 줄입니다.
사이클 시간
사이클 시간 최적화는 주입 후 고려 사항의 필수적인 측면입니다. 이는 재료 주입부터 부품 배출까지 사출 성형 공정의 각 사이클을 완료하는 데 걸리는 시간을 줄이기 위한 노력을 의미합니다.
사이클 시간에 영향을 미치는 요인
다음을 포함하여 여러 가지 요인이 주기 시간에 영향을 미칩니다.
- 사출 속도: 사출 속도를 조정하면 사이클 시간에 영향을 줄 수 있습니다. 사출 속도가 빠르면 금형을 채우는 데 필요한 시간이 줄어들 수 있지만 다른 문제가 발생할 수 있습니다.
- 냉각 시간: 냉각 시간은 사이클 시간에 중요한 영향을 미칩니다. 냉각 전략을 최적화하면 전체 주기 시간을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 배출 과정: 효율적인 배출 메커니즘은 금형에서 부품을 제거하는 데 소요되는 시간을 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
뒤틀림
뒤틀림은 플라스틱 사출 성형에서 지속적으로 발생하는 문제이며 공정의 다양한 단계에서 발생할 수 있습니다. 변형은 성형 부품의 변형이나 뒤틀림을 포함하며, 이로 인해 의도한 모양이나 치수에서 벗어나게 됩니다.
변형의 원인
변형은 여러 가지 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.
- 고르지 못한 냉각: 냉각 속도의 변화로 인해 수축 및 변형이 발생할 수 있습니다.
- 재료 선택: 재료의 선택은 Warpage에 중요한 역할을 합니다. 일부 재료는 다른 재료보다 휘어지기 쉽습니다.
- 부품 설계: 과도한 벽 두께 변화를 포함하여 잘못된 부품 설계로 인해 변형 위험이 높아질 수 있습니다.
변형 방지 및 완화 전략
뒤틀림을 해결하려면 다각적인 접근 방식이 필요합니다.
- 냉각 전략: 냉각 전략을 최적화하여 차등 냉각을 최소화하고 뒤틀림 위험을 줄입니다.
- 재료 선택: 특정 용도에 맞게 변형되기 쉬운 소재를 신중하게 선택하세요.
- 부품 설계 검토: 부품 설계를 지속적으로 검토하여 잠재적인 변형 원인을 파악하고 설계 개선을 구현합니다.
우리는 우리의 관심을 요구하는 새로운 문제에 직면합니다. 이러한 문제에는 안개, 싱크 마크, 웰드 라인 및 파악하기 어려운 줄무늬 문제가 포함됩니다.
화상 자국: 과열의 상처
화상 자국이라고도 함 “증인 표시” 또는 “물집,” 성형 부품 표면의 보기 흉하게 변색된 부분입니다. 이는 종종 게이트 근처나 부품의 두꺼운 부분에 나타나며 사출 공정 중 국부적인 과열로 인해 발생합니다.
화상 자국의 원인
화상 자국은 다음과 같은 여러 요인에 기인할 수 있습니다.
- 과도한 주입 속도: 용융된 플라스틱을 급속하게 주입할 경우 과도한 열이 발생하여 탄 자국이 생길 수 있습니다.
- 부적절한 냉각: 냉각이 충분하지 않으면 국부적인 부위에 열이 축적되어 탄 자국이 생길 수 있습니다.
- 재료 수지 열화: 일부 플라스틱 수지는 열분해에 취약하여 탄 자국이 생길 수 있습니다.
박리: 계층화된 딜레마
박리란 성형 부품 내의 층이 분리되는 것을 말합니다. 일반적으로 눈에 띄는 선이나 분리로 나타나 구조적 무결성과 미적 측면을 모두 손상시킵니다.
박리의 원인
박리는 다음과 같은 이유로 발생할 수 있습니다.
- 부적절한 재료 혼합: 성형시 재료의 혼합이 불량할 경우 박리현상이 발생할 수 있습니다.
- 재료 오염: 자재 취급이나 가공 과정에서 오염 물질이 유입되면 층이 분리될 수 있습니다.
- 부적절한 용융 온도: 용융 온도 설정이 잘못되면 박리 현상이 발생할 수 있습니다.
분사: 속도 딜레마
제팅은 용융된 플라스틱 재료의 고속 흐름이 금형 표면에 영향을 주어 완성된 부품에 눈에 띄는 줄무늬나 선이 생기는 현상입니다. 이는 종종 고점도 재료의 사용과 관련이 있습니다.
분사의 원인
분사는 다음을 통해 트리거될 수 있습니다.
- 높은 사출 속도: 사출 속도가 너무 높으면 재료가 캐비티 안으로 원활하게 흐르지 않고 금형 표면에 영향을 미치기 때문에 분사가 발생할 수 있습니다.
- 게이트 디자인: 부적절한 게이트 설계로 인해 분사 문제가 악화될 수 있습니다.
흐름선: 저항이 가장 적은 경로
흐름선이라고도 함 “용접선” 또는 “니트 라인,” 부품 표면에 희미한 선이나 능선으로 보이는 경우가 많습니다. 이는 용융된 플라스틱 재료의 흐름이 저항에 부딪혀 다시 결합되어 눈에 보이는 이음매가 남을 때 발생합니다.
유동선의 원인
흐름선은 다음으로 인해 발생할 수 있습니다.
- 재료 냉각: 냉각 속도의 변화로 인해 재료가 서로 다른 시간에 응고되어 유동선이 생길 수 있습니다.
- 복잡한 부품 형상: 복잡한 형상이나 여러 분기가 있는 부품은 유동선에 더 취약합니다.
결함 완화 전략
이러한 결함을 완화하려면 설계, 프로세스 최적화 및 재료 선택의 조합이 필요합니다.
- 게이트 재설계: 적절한 게이트 설계 및 배치로 탄 자국, 층간 박리, 분사 등의 위험을 줄일 수 있습니다.
- 최적화된 사출 속도: 적절한 재료 흐름을 보장하면서 과열 및 분사를 방지하기 위해 사출 속도를 제어합니다.
- 재료 선택: 탄 자국이나 박리 현상이 덜 발생하는 재질을 선택하세요.
- 툴링 및 금형 설계: 툴링 변경 및 금형 설계 개선을 구현하여 흐름 라인의 가능성을 줄입니다.
안개: 불완전성의 안개
흔히 안개라고 불리는 안개 “신고식” 또는 “미스트,” 성형 부품의 표면이 흐리거나 흐릿한 것으로 나타납니다. 이 결함은 제품의 미관과 선명도에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.
안개의 원인
안개는 다음과 같은 이유로 발생할 수 있습니다.
- 재료 오염: 자재를 취급하거나 처리하는 동안 오염 물질이 유입되면 안개가 발생할 수 있습니다.
- 과열: 성형시 온도가 너무 높을 경우 소재의 품질이 저하되어 포그 현상이 발생할 수 있습니다.
싱크 마크: 들여쓰기 문제
싱크 마크는 성형 부품 표면의 움푹 들어간 부분이나 움푹 들어간 부분입니다. 이는 부품의 두꺼운 부분의 표면이 내부 영역보다 더 천천히 냉각되고 응고될 때 발생합니다.
싱크마크의 원인
싱크 마크는 다음과 같은 원인으로 발생할 수 있습니다.
- 부적절한 냉각: 특히 부품의 두꺼운 부분에서 냉각이 고르지 않으면 싱크 마크가 발생할 수 있습니다.
- 재료 수축: 부품 내부의 수축률 차이로 인해 싱크마크가 발생할 수 있습니다.
웰드 라인: 재료가 만나는 곳
웰드 라인이라고도 함 “니트 라인,” 사출 공정 중에 두 개 이상의 용융 플라스틱 유동 선단이 만나고 다시 결합될 때 발생합니다. 이러한 선은 완성된 부품의 표면에서 흔히 볼 수 있으며 구조적 무결성에 영향을 미칠 수 있습니다.
웰드라인의 원인
다음과 같은 이유로 웰드 라인이 형성될 수 있습니다.
- 재료 흐름 제한: 금형 내의 장애물이나 기하학적 구조로 인해 재료 흐름이 갈라지고 다시 합쳐질 수 있습니다.
- 재료 냉각: 냉각속도의 변화로 인해 웰드라인이 형성될 수 있습니다.
줄무늬: 보기 흉한 표식
줄무늬는 이름에서 알 수 있듯이 성형 부품 표면에 보이는 선 또는 줄무늬입니다. 이는 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있으며 진단 및 해결이 어려운 경우가 많습니다.
줄무늬의 원인
줄무늬는 다음으로 인해 발생할 수 있습니다.
- 재료 오염: 소재에 오염물질이나 불순물이 함유되어 줄무늬가 생길 수 있습니다.
- 부적절한 혼합: 재료의 혼합이 잘 되지 않으면 줄무늬가 생길 수 있습니다.
결함 해결 전략
이러한 문제를 해결하려면 설계, 프로세스 최적화 및 자재 관리의 조합이 필요합니다.
- 재료 순도: 사용된 재료에 오염물질, 불순물이 없는지 확인하십시오.
- 냉각 최적화: 냉각 전략을 최적화하여 싱크마크 및 김서림 위험을 줄입니다.
- 금형 설계 검토: 용접선과 줄무늬의 잠재적 원인을 식별하기 위해 금형 설계를 지속적으로 검토합니다.
- 재료 선택: 줄무늬나 기타 불량이 발생하기 쉬운 소재를 신중하게 선택하세요.
배우다 PMS가 품질을 제어하는 방법.
