플라스틱 사출 성형 솔루션
1단계
설계 및 금형 준비
- 제품 디자인: 이 프로세스는 상세한 제품 디자인이나 컨셉으로 시작됩니다. 디자인 고려 사항에는 기능성, 미학, 재료 선택 및 제조 가능성이 포함됩니다.
- 금형 설계: 도구 또는 다이라고도 하는 금형은 제품 설계를 기반으로 생성됩니다. 금형은 최종 제품의 모양을 만드는 캐비티와 코어라는 두 부분으로 구성됩니다.
- 재료 선택: 기계적 특성, 내화학성, 온도 안정성 등의 요소를 고려하여 제품 요구 사항에 따라 적절한 플라스틱 소재를 선택하세요.
- 금형 제작: 숙련된 도구 제작자는 정밀 가공 기술을 사용하여 금형을 제작합니다. 금형의 복잡성과 크기는 제작 시간과 비용에 영향을 미칩니다.
2단계
사출 성형 공정
- 클램핑: 금형이 사출 성형기에 장착됩니다. 두 개의 반쪽은 적절한 정렬을 보장하기 위해 유압식 또는 기계적 힘을 사용하여 단단히 닫혀 있습니다.
- 주입: 수지로 알려진 플라스틱 펠렛은 사출 성형기의 호퍼에 공급됩니다. 펠릿은 배럴 내에서 가열되어 용융되어 일정한 용융 상태를 유지합니다.
- 사출 압력 및 속도: 용융된 플라스틱은 고압 하에서 금형의 캐비티에 주입됩니다. 사출 속도와 압력을 제어하여 금형을 채우고 보이드나 싱크 마크와 같은 결함을 방지합니다.
- 냉각: 금형이 채워지면 내부의 플라스틱이 냉각되어 굳기 시작합니다. 원하는 부품 품질을 달성하기 위해 냉각 시간을 신중하게 제어합니다.
- 유지 압력: 일부 금형에는 냉각 중 재료 수축을 보상하기 위해 압력을 유지하는 기능이 포함되어 있습니다. 이렇게 하면 부품의 모양과 치수가 유지됩니다.
3단계
금형 개방 및 배출
- 냉각 완료: 플라스틱이 충분히 냉각되어 응고되면 금형이 열리고 내부의 응고된 부품이 드러납니다.
- 방출: 금형 이젝터 핀은 부품을 금형 캐비티 밖으로 밀어냅니다. 부품 표면이 손상되지 않도록 부드럽게 배출해야 합니다.
4단계
후처리
- 트리밍 및 디플래싱: 플래시라고 불리는 여분의 재료가 부품에서 제거됩니다. 트리밍에는 최종 모양을 얻기 위해 수동 또는 자동화된 프로세스가 포함될 수 있습니다.
- 보조 작업: 제품의 요구사항에 따라 드릴링, 가공, 조립 등의 추가 공정이 수행될 수 있습니다.
5단계
품질 관리 및 검사
- 육안 검사: 각 부품은 표면 결함, 색상 불일치 또는 왜곡과 같은 결함이 있는지 육안으로 검사됩니다.
- 치수 확인: 부품을 측정하고 설계에 설명된 사양과 비교합니다. 고급 측정 장비가 정확성을 보장합니다.
6단계
포장 및 배송
- 포장: 완성된 부품은 운송 중 손상을 방지하기 위해 조심스럽게 포장됩니다.
- 해운: 부품은 더 큰 제품으로 통합하거나 최종 사용자에게 배포하기 위해 고객이나 조립 시설로 배송됩니다.
