ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਕੀ ਹੈ?
ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਹਰ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਜਾਦੂ ਦੀ ਚਾਲ ਵਾਂਗ ਹੈ। ਇਹ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਪਿਘਲਾ ਕੇ, ਇੱਕ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਪਾ ਕੇ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਖਿਡੌਣਿਆਂ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਤੱਕ ਸਭ ਕੁਝ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਕੇ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੀਆਂ ਕੁਝ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕੀ ਹਨ?
ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਸੁਹਜ-ਸ਼ਾਸਤਰ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਨੁਕਸ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਰਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੀਕਸ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਜੰਗੀ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਭੁਰਭੁਰਾਪਨ ਵਰਗੇ ਢਾਂਚਾਗਤ ਮੁੱਦਿਆਂ ਤੱਕ ਹਨ।
ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਿਉਂ ਹੈ?
ਕਈ ਵਾਰ, ਜਾਦੂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਮ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ। ਪਲਾਸਟਿਕ ਗਲਤ ਨਿਕਲ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਮਾੜਾ ਬਣਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਮਾੜਾ ਕੰਮ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਹੋਰ ਖਰਚਾ ਵੀ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ ਇਹ ਜਾਣਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾਵੇ।
ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸੰਭਾਲ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ
ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਬਣਾਉਣ ਬਾਰੇ ਸੋਚੋ ਜਿਵੇਂ ਕੇਕ ਪਕਾਉਣਾ। ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਮਾੜੇ ਅੰਡੇ ਜਾਂ ਆਟੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਕੇਕ ਦਾ ਸੁਆਦ ਸਹੀ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ। ਪਲਾਸਟਿਕ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਜਿਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਅਸੀਂ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਕਰਦੇ ਹਾਂ ਉਹ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੰਪੂਰਨ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਅਜਿਹਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਾਨੂੰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਖਰਾਬ ਹਿੱਸੇ ਮਿਲਦੇ ਹਨ।
ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਫਾਈ
ਪਲਾਸਟਿਕ ਰਾਲ ਦੀ ਸਫਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਧੂੜ, ਨਮੀ, ਜਾਂ ਗੰਦਗੀ ਦੇ ਥੋੜ੍ਹੇ ਜਿਹੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਵੀ, ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਵਿਕਾਰ, ਸਟ੍ਰੀਕਸ, ਜਾਂ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਢਾਂਚਾਗਤ ਕਮਜ਼ੋਰੀਆਂ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਣ ਦੇ ਵਧੀਆ ਅਭਿਆਸ
ਸਹੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਨੁਕਸ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਦੀ ਬੁਨਿਆਦ ਹੈ। ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਮੱਗਰੀ ਸਟੋਰੇਜ, ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਲੋਡਿੰਗ ਲਈ ਸਖ਼ਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਅਤੇ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇੱਥੇ ਕੁਝ ਮੁੱਖ ਵਧੀਆ ਅਭਿਆਸ ਹਨ:
- ਸਟੋਰੇਜ ਦੀਆਂ ਸ਼ਰਤਾਂ: ਕੱਚੀ ਪਲਾਸਟਿਕ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਸਟੋਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜੋ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਨਮੀ ਨੂੰ ਜਜ਼ਬ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘਟਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ: ਨੁਕਸਾਨ ਜਾਂ ਗੰਦਗੀ ਦੇ ਸੰਕੇਤਾਂ ਲਈ ਆਉਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸ਼ਿਪਮੈਂਟ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਕਿਸੇ ਵੀ ਅਜਿਹੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਅਸਵੀਕਾਰ ਕਰੋ ਜੋ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮਿਆਰਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ।
- ਸੁਕਾਉਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਕੰਡੀਸ਼ਨਿੰਗ: ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਰੈਜ਼ਿਨ ਹਾਈਗ੍ਰੋਸਕੋਪਿਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਭਾਵ ਉਹ ਹਵਾ ਤੋਂ ਨਮੀ ਨੂੰ ਜਜ਼ਬ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮਾਈ ਹੋਈ ਨਮੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸੁਕਾਉਣਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਕੰਡੀਸ਼ਨਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰੀ ਕਦਮ ਹਨ।
- ਸਾਫ਼ ਹੈਂਡਲਿੰਗ: ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਦਸਤਾਨੇ ਪਹਿਨਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਣ ਵੇਲੇ ਸਾਫ਼ ਔਜ਼ਾਰ ਵਰਤਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਨੰਗੇ ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਗੰਦਗੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਸਾਫ਼ ਉਪਕਰਣ: ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਹੌਪਰ ਅਤੇ ਕਨਵੇਅਰ ਸਮੇਤ ਸਾਰੇ ਉਪਕਰਣ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਮਲਬੇ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹਨ।
- ਧੂੜ ਕੰਟਰੋਲ: ਮੈਨੂਫੈਕਚਰਿੰਗ ਵਾਤਾਵਰਨ ਵਿੱਚ ਧੂੜ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਅ ਲਾਗੂ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਸਮੱਗਰੀ 'ਤੇ ਵਸਣ ਵਾਲੇ ਹਵਾ ਦੇ ਗੰਦਗੀ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।
ਰੋਕਥਾਮ ਅਤੇ ਖੋਜ
ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੰਦਗੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਆਧੁਨਿਕ ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇਨਲਾਈਨ ਨਿਰੀਖਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਅਤੇ ਉੱਨਤ ਸੰਵੇਦਕ, ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਅਸੰਗਤਤਾਵਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰਾਤਮਕ ਕਾਰਵਾਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਪਲਾਸਟਿਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰਨੀ ਹੈ ਬਾਰੇ ਜਾਣਨ ਲਈ ਕਲਿੱਕ ਕਰੋ।
ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਵੈਂਟਿੰਗ
ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਫਲ ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਦਿਲ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਹੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕੀਤਾ ਉੱਲੀ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਰੂਪ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਬਲਕਿ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤੱਤਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਕੈਵਿਟੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਗੇਟ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਵੈਂਟਿੰਗ ਹੱਲਾਂ ਤੱਕ, ਇਹ ਸਾਰੇ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਹਵਾਈ ਜਾਲ
ਹਵਾ ਦੇ ਜਾਲ, ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਫਸੀਆਂ ਹਵਾ ਦੀਆਂ ਜੇਬਾਂ, ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਣਚਾਹੇ ਨੁਕਸ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਖਾਲੀ, ਬਰਨ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਮਾੜੀ ਸਮਾਪਤੀ। ਇਹ ਦੁਖਦਾਈ ਏਅਰ ਟ੍ਰੈਪ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਟੀਕੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਹਵਾ ਫਸ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਭਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕਦੀ ਹੈ।
ਮੋਲਡ ਵੈਂਟਿੰਗ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ
ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਮੋਲਡ ਵੈਂਟਿੰਗ ਹਵਾ ਦੇ ਜਾਲ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਹੈ। ਵੈਂਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਫਸੀ ਹੋਈ ਹਵਾ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਰਸਤੇ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਟੀਕਾ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਹੀ ਵੈਂਟਿੰਗ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਇਕਸਾਰ ਭਰਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਹਵਾ ਨਹੀਂ ਫਸਦੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
- ਵੈਂਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਇੰਜੀਨੀਅਰ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਹਵਾ ਨੂੰ ਛੱਡਣ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਸਾਵਧਾਨੀ ਨਾਲ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਵੈਂਟਸ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਵੈਂਟ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤੰਗ ਅਤੇ ਰਣਨੀਤਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਹਨਾਂ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਰੱਖੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜਿੱਥੇ ਹਵਾ ਦੇ ਫਸਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
- ਵੈਂਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ: ਪਲਾਸਟਿਕ ਰਾਲ ਦੇ ਘਿਣਾਉਣੇ ਸੁਭਾਅ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਟੁੱਟਣ ਅਤੇ ਅੱਥਰੂਆਂ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਨ ਲਈ ਵੈਂਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
- ਰੱਖ-ਰਖਾਅ: ਹਵਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਰੱਖਣ ਲਈ ਨਿਯਮਤ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਾਂਭ-ਸੰਭਾਲ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਗੰਦਗੀ ਜਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਵੈਂਟਾਂ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਮੋਲਡ ਖੋਰ
ਮੋਲਡ ਖੋਰ ਇੱਕ ਹੋਰ ਚੁਣੌਤੀ ਹੈ ਜੋ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ-ਮੋਲਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਖੋਰ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਕਰਕੇ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਪਲਾਸਟਿਕ ਰੈਜ਼ਿਨ, ਨਮੀ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਦੇ ਹਮਲਾਵਰ ਸੁਭਾਅ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
ਮੋਲਡ ਖੋਰ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਲਈ ਰਣਨੀਤੀਆਂ
ਉੱਲੀ ਦੇ ਖੋਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇੱਕ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਪਹੁੰਚ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ:
- ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਮੋਲਡ ਸਾਮੱਗਰੀ ਚੁਣੋ ਜੋ ਖੋਰ-ਰੋਧਕ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਜਾ ਰਹੇ ਖਾਸ ਪਲਾਸਟਿਕ ਰਾਲ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੋਵੇ। ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਖੋਰ-ਰੋਧਕ ਕੋਟਿੰਗਜ਼ ਵਿਹਾਰਕ ਵਿਕਲਪ ਹਨ।
- ਵੈਂਟ ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ: ਖੋਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਵੈਂਟਾਂ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਸਾਂਭ-ਸੰਭਾਲ ਕਰੋ। ਸੁਰੱਖਿਆਤਮਕ ਪਰਤਾਂ ਦੀ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਵੈਂਟਸ ਦੀ ਉਮਰ ਲੰਮੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
- ਵਾਤਾਵਰਣ ਕੰਟਰੋਲ: ਉੱਲੀ ਦੇ ਖੋਰ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਨਿਰਧਾਰਿਤ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ ਦੀਆਂ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਰਮਾਣ ਵਾਤਾਵਰਣ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ। ਇਹ ਉੱਲੀ ਦੀ ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਅਤੇ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੋਵਾਂ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
- ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ: ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕੋਟਿੰਗਾਂ ਜਾਂ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜਾਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਖੋਰ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲ ਸਕਦੀ ਹੈ।
- ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ: ਇੱਕ ਪ੍ਰੋਐਕਟਿਵ ਮੋਲਡ ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਲਾਗੂ ਕਰੋ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਖੋਰ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਵਧਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਰੁਟੀਨ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਮੋਲਡ ਗੇਟ ਪਲੇਸਮੈਂਟ
ਗੇਟ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦਾ ਇੱਕ ਹੋਰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪਹਿਲੂ ਹੈ ਜੋ ਟੀਕੇ-ਮੋਲਡ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਗੇਟ ਉਹ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਬਿੰਦੂ ਹੈ ਜਿਸ ਰਾਹੀਂ ਪਿਘਲਾ ਹੋਇਆ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਕਸਾਰ ਭਰਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ, ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ, ਅਤੇ ਲੋੜੀਂਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸਹੀ ਗੇਟ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਗੇਟ ਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਚੋਣ
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਗੇਟ ਉਪਲਬਧ ਹਨ, ਹਰੇਕ ਦੇ ਆਪਣੇ ਫਾਇਦੇ ਅਤੇ ਸੀਮਾਵਾਂ ਹਨ। ਗੇਟ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਚੋਣ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਭਾਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਆਮ ਗੇਟ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
- ਸਿੱਧਾ ਸਪ੍ਰੂ ਗੇਟ: ਸਪ੍ਰੂ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਸਥਿਤ, ਇਹ ਗੇਟ ਕਿਸਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਈ ਇੱਕ ਸਿੱਧਾ ਰਸਤਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਅਕਸਰ ਵੱਡੇ ਭਾਗਾਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
- ਸਬਮਰੀਨ ਗੇਟ: ਇਹ ਗੇਟ ਕਿਸਮ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਸਥਿਤ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
- ਕਿਨਾਰੇ ਗੇਟ: ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਸਥਿਤ, ਇਹ ਗੇਟ ਕਿਸਮ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ।
- ਗਰਮ ਦੌੜਾਕ ਸਿਸਟਮ: ਇੱਕ ਗਰਮ ਦੌੜਾਕ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿੱਚ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਉੱਚੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਬਣਾਈ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਦੌੜਾਕਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਕਈ ਗੇਟਾਂ ਦੀ ਆਗਿਆ ਮਿਲਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅਕਸਰ ਉੱਚ-ਆਵਾਜ਼ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਗੇਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟਰੀ
ਗੇਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਵੀ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਗੇਟ ਜੋ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਭਰਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਗੇਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਤੇ ਕਾਸਮੈਟਿਕ ਨੁਕਸ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਗੇਟ ਸਾਈਜ਼ ਓਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ: ਇੰਜੀਨੀਅਰ ਸਾਵਧਾਨੀ ਨਾਲ ਗਣਨਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਦਾਰਥਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਭਾਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ।
- ਗੇਟ ਜਿਓਮੈਟਰੀ: ਗੇਟ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਅਤੇ ਸ਼ੀਅਰ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਗੋਲ ਜਾਂ ਟੇਪਰਡ ਗੇਟਾਂ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਤਣਾਅ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਅਤੇ ਕਾਸਮੈਟਿਕ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਮਲਟੀਪਲ ਗੇਟਸ ਦੀ ਕਲਾ
ਕੁਝ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਮਲਟੀਪਲ ਗੇਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ, ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਾਈਨਾਂ ਜਾਂ ਵੇਲਡ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਇਕਸਾਰ ਪੈਕਿੰਗ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਈ ਗੇਟਾਂ ਨੂੰ ਰਣਨੀਤਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।
- ਸੰਤੁਲਿਤ ਪ੍ਰਵਾਹ: ਮਲਟੀਪਲ ਗੇਟ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਸੰਤੁਲਿਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਹਾਅ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਅਸਮਾਨ ਭਰਨ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ।
- ਸੁਧਰੀ ਹੋਈ ਕਾਸਮੈਟਿਕ ਦਿੱਖ: ਮਲਟੀਪਲ ਗੇਟ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ 'ਤੇ ਗੇਟ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਇਸਦੀ ਕਾਸਮੈਟਿਕ ਅਪੀਲ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਵਧੀ ਹੋਈ ਢਾਂਚਾਗਤ ਇਕਸਾਰਤਾ: ਯੂਨੀਫਾਰਮ ਫਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਪੈਕਿੰਗ, ਮਲਟੀਪਲ ਗੇਟਾਂ ਦੁਆਰਾ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ, ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਢਾਂਚਾਗਤ ਅਖੰਡਤਾ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ।
ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲ
ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਕਾਰਕ ਹੈ ਜੋ ਭਾਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਸੁਹਜ ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਾਰੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ, ਵਾਰਪੇਜ, ਸਿੰਕ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਅਤੇ ਮਾਪ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਮਹੱਤਤਾ
ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪਹਿਲੂਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ:
- ਪਦਾਰਥ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ: ਢਾਲਣ ਦਾ ਸਹੀ ਤਾਪਮਾਨ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪਿਘਲਾ ਹੋਇਆ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਕੂਲਿੰਗ: ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਇੱਕਸਾਰ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲ ਕੂਲਿੰਗ, ਵਾਰਪੇਜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮੁੱਦਿਆਂ ਲਈ ਇੱਕਸਾਰ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
- ਸਾਈਕਲ ਸਮਾਂ: ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਨਾਲ ਚੱਕਰ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਧ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਇਕਸਾਰ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ
ਇਕਸਾਰ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਨਿਗਰਾਨੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਕਸਾਰ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਥੇ ਕੁਝ ਰਣਨੀਤੀਆਂ ਹਨ:
- ਕੂਲਿੰਗ ਚੈਨਲ: ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਚੈਨਲ ਗਰਮ ਸਥਾਨਾਂ ਜਾਂ ਠੰਡੇ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਦੇ ਹੋਏ, ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਵੰਡਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੇ ਹਨ।
- ਕੂਲੈਂਟ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ: ਕੂਲੈਂਟ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਵਹਾਅ ਦੀ ਦਰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਹਨ। ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਤਾਪ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਵਹਾਅ ਪੈਟਰਨ ਵਾਲੇ ਕੂਲੈਂਟਸ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
- ਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਸਟਮ: ਉੱਨਤ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨਾਂ ਦੇ ਸਟੀਕ ਨਿਯਮ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉੱਲੀ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਤੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ।
- ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਪਰਿਵਰਤਨ ਨੂੰ ਸੰਬੋਧਨ ਕਰਨਾ: ਉੱਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਪਰਿਵਰਤਨ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਦਾ ਮੁਕਾਬਲਾ ਕਰਨ ਲਈ ਨਿਯਮਤ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੰਭਾਲ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਪੀਐਮਐਸ ਮੋਲਡ ਟੂਲਿੰਗ ਸੇਵਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ
ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਸੀਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਾਲ ਅੱਗੇ ਵਧਦੇ ਹਾਂ, ਅਸੀਂ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਦੇ ਹਾਂ, ਜੋ ਕਿ ਉਹ ਮੋੜ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਛੋਟੇ ਸ਼ਾਟ: ਜਦੋਂ ਫਿਲਿੰਗ ਘੱਟ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ
ਛੋਟੇ ਸ਼ਾਟ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਟੀਕੇ ਦੇ ਪੜਾਅ ਦੌਰਾਨ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਹੀਂ ਭਰੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਅਧੂਰੇ ਜਾਂ ਛੋਟੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਵੱਲ ਖੜਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮੁੱਦਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਦੋਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਛੋਟੇ ਸ਼ਾਟ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਛੋਟੇ ਸ਼ਾਟ ਕਈ ਕਾਰਕਾਂ ਕਰਕੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
- ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਮੱਗਰੀ: ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀਅਮ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਸ਼ਾਟ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗਣਨਾ ਵਿੱਚ ਗਲਤੀਆਂ ਜਾਂ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਯੂਨਿਟ ਵਿੱਚ ਖਰਾਬੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਥਾਨ ਸਮੇਤ ਗਲਤ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਸੀਮਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅਧੂਰੀ ਭਰਨ ਦੀ ਅਗਵਾਈ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਦਬਾਅ: ਗਲਤ ਤਾਪਮਾਨ ਜਾਂ ਦਬਾਅ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਉੱਲੀ ਦੇ ਸਾਰੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵਹਿਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਛੋਟੇ ਸ਼ਾਟ ਲਈ ਉਪਚਾਰ
ਛੋਟੇ ਸ਼ਾਟਸ ਨੂੰ ਸੰਬੋਧਨ ਕਰਨ ਲਈ ਕਈ ਕਾਰਕਾਂ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:
- ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀਅਮ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ: ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਯੂਨਿਟ ਦੀਆਂ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਤਸਦੀਕ ਕਰਕੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਹੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਇੰਜੈਕਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।
- ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮੀਖਿਆ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ ਕਿ ਗੇਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਟਿਕਾਣਾ ਪੂਰੀ ਕੈਵਿਟੀ ਭਰਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
- ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਨਿਯੰਤਰਣ: ਉੱਲੀ ਦੇ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ।
ਓਵਰਪੈਕਿੰਗ: ਵਾਧੂ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ
ਜਦੋਂ ਕਿ ਛੋਟੇ ਸ਼ਾਟ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਘੱਟ ਭਰੇ ਛੱਡ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਓਵਰਪੈਕਿੰਗ ਵਿੱਚ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਟੀਕਾ ਲਗਾਉਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵਾਰਪੇਜ, ਫਲੈਸ਼, ਜਾਂ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਵੀ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਓਵਰਪੈਕਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਓਵਰਪੈਕਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ:
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ: ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਟੀਕਾ ਲਗਾਉਣ ਨਾਲ ਓਵਰਪੈਕਿੰਗ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦਾ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਵਿਰੋਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
- ਉੱਚ ਦਬਾਅ: ਉੱਚੇ ਟੀਕੇ ਦੇ ਦਬਾਅ ਕਾਰਨ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਸ ਕੇ ਪੈਕ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਓਵਰਪੈਕਿੰਗ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਟੀਕੇ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ
ਓਵਰਪੈਕਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੇ ਨਾਲ ਪੂਰੀ ਕੈਵਿਟੀ ਭਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸਹੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਨਿਗਰਾਨੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:
- ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਅਡਜੱਸਟ ਕਰੋ ਕਿ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਓਵਰਪੈਕਿੰਗ ਦੇ ਖਤਰੇ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਭਰੀ ਹੋਈ ਹੈ।
- ਦਬਾਅ ਕੰਟਰੋਲ: ਦਬਾਅ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰੋ ਜੋ ਟੀਕੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਰਵੋਤਮ ਦਬਾਅ ਦੇ ਪੱਧਰਾਂ ਨੂੰ ਕਾਇਮ ਰੱਖਦੇ ਹਨ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਵਹਾਅ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ: ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸੰਭਾਵੀ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਮੋਲਡ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਨਕਲ ਕਰਨ ਲਈ ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
- ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮੀਖਿਆ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ ਕਿ ਗੇਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਥਾਨ ਓਵਰਪੈਕਿੰਗ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਭਰਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
ਸਿੱਖੋ ਪੀਐਮਐਸ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ
ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਸੀਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਅੱਗੇ ਵਧਦੇ ਹਾਂ, ਅਸੀਂ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਦੇ ਹਾਂ, ਜਿੱਥੇ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਉੱਲੀ ਤੋਂ ਜਾਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਤੀਤ ਹੁੰਦਾ ਸਿੱਧਾ ਕਦਮ ਇਸਦੀਆਂ ਆਪਣੀਆਂ ਵਿਲੱਖਣ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਪੇਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਚਿੰਨ੍ਹ
ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਆਮ ਕਮੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਕਿਸੇ ਹੋਰ ਨਿਰਦੋਸ਼ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਮਾਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਨਿਸ਼ਾਨ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਈਜੇਕਟਰ ਪਿੰਨ, ਜੋ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਧੱਕਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਛੋਟੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਜਾਂ ਧੱਬੇ ਛੱਡ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਮਾਰਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
- ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਅਢੁਕਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵੱਡੀਆਂ ਜਾਂ ਛੋਟੀਆਂ ਪਿੰਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਯੋਗ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
- ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ: ਖ਼ਰਾਬ ਸਥਿਤੀ ਵਾਲੇ ਈਜੇਕਟਰ ਪਿੰਨ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਸੁਹਜ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਖਾਸ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਸ਼ਾਨ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ: ਉੱਚ ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ ਉਸ ਬਲ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਧੱਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਨਿਸ਼ਾਨ ਬਣਦੇ ਹਨ।
ਮੋਲਡ ਫਿਲਿੰਗ ਅਸੰਤੁਲਨ
ਮੋਲਡ ਫਿਲਿੰਗ ਅਸੰਤੁਲਨ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਪੂਰੇ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਵਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਅਸੰਗਤ ਹਿੱਸੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਮੋਲਡ ਫਿਲਿੰਗ ਅਸੰਤੁਲਨ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਕਈ ਕਾਰਕ ਮੋਲਡ ਫਿਲਿੰਗ ਅਸੰਤੁਲਨ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
- ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਗੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਉਹ ਗੇਟ ਜੋ ਬਹੁਤ ਛੋਟੇ ਜਾਂ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰੱਖੇ ਗਏ ਹਨ, ਉਹ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਸਮਾਨ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਤਾਪਮਾਨ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ: ਅਸਮਾਨ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਸੰਤੁਲਨ ਭਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।
- ਪਦਾਰਥ ਲੇਸ: ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਵਿੱਚ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਅਸਮਾਨ ਭਰਨ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਈਜੇਕਟਰ ਪਿੰਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਭਰਨ ਵਾਲੇ ਅਸੰਤੁਲਨ ਲਈ ਉਪਚਾਰ
ਇਹਨਾਂ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਸੰਬੋਧਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸਾਵਧਾਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਸਟੀਕ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਭਿਆਸਾਂ ਦੇ ਸੁਮੇਲ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:
- ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮੀਖਿਆ: ਉਚਿਤ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਜੈਕਟਰ ਪਿੰਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ। ਬਲ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਵੰਡਣ ਲਈ ਮਲਟੀਪਲ ਪਿੰਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ।
- ਗੇਟ ਓਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ: ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਈ ਗੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ। ਸਹੀ ਗੇਟ ਸਥਾਨ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਭਰਨ ਦੇ ਅਸੰਤੁਲਨ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਹੱਦ ਤੱਕ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲ: ਇਕਸਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਕਸਾਰ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਅਸੰਤੁਲਨ ਭਰਨ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਇਕਸਾਰ ਲੇਸਦਾਰ ਗੁਣਾਂ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਚੁਣੋ।
ਸਾਈਕਲ ਸਮਾਂ
ਸਾਈਕਲ ਟਾਈਮ ਓਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ ਪੋਸਟ-ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਵਿਚਾਰਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਜ਼ਰੂਰੀ ਪਹਿਲੂ ਹੈ। ਇਹ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਹਰ ਇੱਕ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਲੱਗਣ ਵਾਲੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਟੀਕੇ ਤੋਂ ਪਾਰਟ ਕੱਢਣ ਤੱਕ।
ਚੱਕਰ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ
ਕਈ ਕਾਰਕ ਚੱਕਰ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਸਮੇਤ:
- ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ: ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਅਡਜੱਸਟ ਕਰਨਾ ਚੱਕਰ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਤੇਜ਼ ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਪਰ ਹੋਰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੇਸ਼ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
- ਕੂਲਿੰਗ ਟਾਈਮ: ਕੂਲਿੰਗ ਸਮਾਂ ਚੱਕਰ ਦੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਕੂਲਿੰਗ ਰਣਨੀਤੀਆਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣਾ ਸਮੁੱਚੇ ਚੱਕਰ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: ਕੁਸ਼ਲ ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਮਕੈਨਿਜ਼ਮ ਮੋਲਡ ਤੋਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਬਿਤਾਏ ਗਏ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਵਾਰਪੇਜ
ਵਾਰਪੇਜ ਪਲਾਸਟਿਕ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਲਗਾਤਾਰ ਚੁਣੌਤੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੜਾਵਾਂ 'ਤੇ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਵਾਰਪੇਜ ਵਿੱਚ ਮੋਲਡ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਇੱਛਤ ਆਕਾਰ ਜਾਂ ਮਾਪਾਂ ਤੋਂ ਭਟਕਣਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਵਾਰਪੇਜ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਵਾਰਪੇਜ ਕਈ ਕਾਰਕਾਂ ਕਰਕੇ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ:
- ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ: ਕੂਲਿੰਗ ਦਰਾਂ ਵਿੱਚ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਵਿਭਿੰਨ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਵਾਰਪੇਜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਵਾਰਪੇਜ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਅਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਕੁਝ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੂਜਿਆਂ ਨਾਲੋਂ ਵਾਰਪੇਜ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
- ਭਾਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਸਮੇਤ ਮਾੜੇ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਵਾਰਪੇਜ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਵਾਰਪੇਜ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਅਤੇ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਰਣਨੀਤੀਆਂ
ਵਾਰਪੇਜ ਨੂੰ ਸੰਬੋਧਨ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਬਹੁਪੱਖੀ ਪਹੁੰਚ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:
- ਕੂਲਿੰਗ ਰਣਨੀਤੀ: ਡਿਫਰੈਂਸ਼ੀਅਲ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵਾਰਪੇਜ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕੂਲਿੰਗ ਰਣਨੀਤੀਆਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਸਾਵਧਾਨੀ ਨਾਲ ਉਹਨਾਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਜੋ ਖਾਸ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਵਾਰਪੇਜ ਲਈ ਘੱਟ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹਨ।
- ਭਾਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮੀਖਿਆ: ਵਾਰਪੇਜ ਦੇ ਸੰਭਾਵੀ ਸਰੋਤਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸੁਧਾਰਾਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਲਈ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਲਗਾਤਾਰ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ।
ਸਾਨੂੰ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦੇ ਇੱਕ ਨਵੇਂ ਸਮੂਹ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਸਾਡੇ ਧਿਆਨ ਦੀ ਮੰਗ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਮੁੱਦਿਆਂ ਵਿੱਚ ਧੁੰਦ, ਸਿੰਕ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਵੇਲਡ ਲਾਈਨਾਂ, ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੀਕਸ ਦੀ ਅਣਜਾਣ ਸਮੱਸਿਆ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।
ਬਰਨ ਮਾਰਕਸ: ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਦੇ ਦਾਗ
ਬਰਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ “ਗਵਾਹ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ” ਜਾਂ “ਛਾਲੇ,” ਮੋਲਡ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਭੈੜੇ ਰੰਗ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਉਹ ਅਕਸਰ ਗੇਟ ਦੇ ਨੇੜੇ ਜਾਂ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਸੰਘਣੇ ਭਾਗਾਂ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਟੀਕੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਬਰਨ ਮਾਰਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਬਰਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਈ ਕਾਰਕਾਂ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ:
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ: ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦਾ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਟੀਕਾ ਲਗਾਉਣ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਜਲਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕੂਲਿੰਗ: ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕੂਲਿੰਗ ਸਥਾਨਿਕ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਇਕੱਠਾ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦੇ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਜਲਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਰੈਜ਼ਿਨ ਡਿਗਰੇਡੇਸ਼ਨ: ਕੁਝ ਪਲਾਸਟਿਕ ਰੈਜ਼ਿਨ ਥਰਮਲ ਡਿਗਰੇਡੇਸ਼ਨ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਜਲਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
Delamination: ਲੇਅਰਡ ਦੁਬਿਧਾ
ਡੈਲਮੀਨੇਸ਼ਨ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਇੱਕ ਢਲੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅੰਦਰ ਪਰਤਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨਾ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਢਾਂਚਾਗਤ ਅਖੰਡਤਾ ਅਤੇ ਸੁਹਜ-ਸ਼ਾਸਤਰ ਦੋਵਾਂ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਦਿਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਜਾਂ ਵਿਭਾਜਨਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
Delamination ਦੇ ਕਾਰਨ
ਡੈਲਮੀਨੇਸ਼ਨ ਇਹਨਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ:
- ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਮੱਗਰੀ ਮਿਕਸਿੰਗ: ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮਾੜੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਡੈਲਮੀਨੇਸ਼ਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਪਦਾਰਥ ਗੰਦਗੀ: ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਣ ਜਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪੇਸ਼ ਕੀਤੇ ਗੰਦਗੀ ਲੇਅਰਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪਿਘਲਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ: ਗਲਤ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀਆਂ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਡੀਲਾਮੀਨੇਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਜੈਟਿੰਗ: ਸਪੀਡ ਦੁਬਿਧਾ
ਜੈਟਿੰਗ ਇੱਕ ਅਜਿਹਾ ਵਰਤਾਰਾ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਪਦਾਰਥ ਦੀ ਇੱਕ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਧਾਰਾ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਤਿਆਰ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀਆਂ ਲਕੜੀਆਂ ਜਾਂ ਲਾਈਨਾਂ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਅਕਸਰ ਉੱਚ-ਲੇਸਦਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾਲ ਜੁੜਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
Jetting ਦੇ ਕਾਰਨ
ਜੈਟਿੰਗ ਨੂੰ ਇਹਨਾਂ ਦੁਆਰਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ:
- ਹਾਈ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਸਪੀਡ: ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਟੀਕੇ ਲਗਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਜੈਟਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਖੋਖਿਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਹਿਣ ਦੀ ਬਜਾਏ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
- ਗੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਗਲਤ ਗੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਜੇਟਿੰਗ ਦੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਫਲੋ ਲਾਈਨਜ਼: ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਵਿਰੋਧ ਦਾ ਮਾਰਗ
ਫਲੋ ਲਾਈਨਾਂ, ਜਿਸਨੂੰ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ “ਵੇਲਡ ਲਾਈਨ” ਜਾਂ “ਬੁਣੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ,” ਅਕਸਰ ਕਿਸੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬੇਹੋਸ਼ੀ ਦੀਆਂ ਰੇਖਾਵਾਂ ਜਾਂ ਰੇਜ਼ਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਪਦਾਰਥ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਿਰੋਧ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੁੜ ਜੁੜਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀ ਸੀਮ ਛੱਡਦਾ ਹੈ।
ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਫਲੋ ਲਾਈਨਾਂ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ:
- ਸਮੱਗਰੀ ਕੂਲਿੰਗ: ਕੂਲਿੰਗ ਦਰਾਂ ਵਿੱਚ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮਿਆਂ 'ਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਾਈਨਾਂ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
- ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਭਾਗ ਜਿਓਮੈਟਰੀ: ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਜਾਂ ਕਈ ਸ਼ਾਖਾਵਾਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਹਾਅ ਰੇਖਾਵਾਂ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਨੁਕਸ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਰਣਨੀਤੀਆਂ
ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਨੁਕੂਲਨ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਦੇ ਸੁਮੇਲ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:
- ਗੇਟ ਰੀਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਸਹੀ ਗੇਟ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਤੇ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਬਰਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਡਿਲੇਮੀਨੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਜੈਟਿੰਗ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
- ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਸਪੀਡ: ਸਹੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਹਾਅ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਜੈਟਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਅਜਿਹੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਜਿਹੜੀਆਂ ਸਾੜ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਡੈਲੇਮੀਨੇਸ਼ਨ ਲਈ ਘੱਟ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹਨ।
- ਟੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ: ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਾਈਨਾਂ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਟੂਲਿੰਗ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸੁਧਾਰਾਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰੋ।
ਧੁੰਦ: ਅਪੂਰਣਤਾ ਦਾ ਧੁੰਦ
ਧੁੰਦ, ਜਿਸਨੂੰ ਅਕਸਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ “ਹੈਜ਼ਿੰਗ” ਜਾਂ “ਧੁੰਦ,” ਮੋਲਡ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਬੱਦਲਵਾਈ ਜਾਂ ਧੁੰਦਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਨੁਕਸ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਸੁਹਜ ਅਤੇ ਸਪਸ਼ਟਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਧੁੰਦ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਧੁੰਦ ਇਹਨਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ:
- ਪਦਾਰਥ ਗੰਦਗੀ: ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਣ ਜਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪੇਸ਼ ਕੀਤੇ ਗੰਦਗੀ ਧੁੰਦ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ: ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਖਰਾਬ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਧੁੰਦ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਸਿੰਕ ਮਾਰਕਸ: ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਚੈਲੇਂਜ
ਸਿੰਕ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਇੱਕ ਮੋਲਡ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਡਿਪਰੈਸ਼ਨ ਜਾਂ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਸੰਘਣੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ ਅੰਦਰਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਠੰਢੀ ਅਤੇ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਸਿੰਕ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਸਿੰਕ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਇਸ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ:
- ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕੂਲਿੰਗ: ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਸੰਘਣੇ ਭਾਗਾਂ ਵਿੱਚ, ਸਿੰਕ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਪਦਾਰਥ ਸੰਕੁਚਨ: ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅੰਦਰ ਵਿਭਿੰਨ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀਆਂ ਦਰਾਂ ਦੇ ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ ਸਿੰਕ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਵੇਲਡ ਲਾਈਨਾਂ: ਜਿੱਥੇ ਸਮੱਗਰੀ ਮਿਲਦੀ ਹੈ
ਵੇਲਡ ਲਾਈਨਾਂ, ਨੂੰ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ “ਬੁਣੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ,” ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਦੋ ਜਾਂ ਦੋ ਤੋਂ ਵੱਧ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਵਹਾਅ ਦੇ ਮੋਰਚੇ ਟੀਕੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਮਿਲਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਦੁਬਾਰਾ ਜੁੜਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਲਾਈਨਾਂ ਅਕਸਰ ਤਿਆਰ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਵੇਲਡ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਵੇਲਡ ਲਾਈਨਾਂ ਇਹਨਾਂ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ:
- ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਪਾਬੰਦੀਆਂ: ਮੋਲਡ ਦੇ ਅੰਦਰ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਜਾਂ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਵੰਡਣ ਅਤੇ ਮੁੜ ਜੋੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਕੂਲਿੰਗ: ਕੂਲਿੰਗ ਦਰਾਂ ਵਿੱਚ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਵੇਲਡ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਗਠਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਸਟ੍ਰੀਕਸ: ਬਦਸੂਰਤ ਚਿੰਨ੍ਹ
ਸਟ੍ਰੀਕਸ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਨਾਮ ਤੋਂ ਪਤਾ ਲੱਗਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਮੋਲਡ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀਆਂ ਰੇਖਾਵਾਂ ਜਾਂ ਲਕੜੀਆਂ ਹਨ। ਉਹ ਕਈ ਕਾਰਕਾਂ ਕਰਕੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਅਕਸਰ ਨਿਦਾਨ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਸਟ੍ਰੀਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨ
ਸਟ੍ਰੀਕਸ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ:
- ਪਦਾਰਥ ਗੰਦਗੀ: ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਗੰਦਗੀ ਜਾਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਧਾਰੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
- ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਮਿਕਸਿੰਗ: ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮਾੜੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨਾਲ ਸਟ੍ਰੀਕ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਨੁਕਸ ਹੱਲ ਲਈ ਰਣਨੀਤੀਆਂ
ਇਹਨਾਂ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਨੂੰ ਸੁਲਝਾਉਣ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਨੁਕੂਲਨ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੇ ਸੁਮੇਲ ਦੀ ਮੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:
- ਪਦਾਰਥ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਗੰਦਗੀ ਅਤੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੈ।
- ਕੂਲਿੰਗ ਓਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ: ਸਿੰਕ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਧੁੰਦ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕੂਲਿੰਗ ਰਣਨੀਤੀਆਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ।
- ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮੀਖਿਆ: ਵੇਲਡ ਲਾਈਨਾਂ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੀਕਸ ਦੇ ਸੰਭਾਵੀ ਸਰੋਤਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਲਗਾਤਾਰ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਸਾਵਧਾਨੀ ਨਾਲ ਅਜਿਹੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਜੋ ਸਟ੍ਰੀਕ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸ ਲਈ ਘੱਟ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹਨ।
