Isu dan Penyelesaian Pengacuan Suntikan Plastik

Apakah pengacuan suntikan plastik?

Pengacuan suntikan plastik adalah seperti silap mata untuk membuat pelbagai jenis benda plastik. Ia berfungsi dengan mencairkan plastik, memasukkannya ke dalam acuan, dan kemudian menyejukkannya untuk membuat segala-galanya daripada mainan hingga bahagian mesin.

Apakah beberapa masalah pengacuan suntikan plastik yang biasa?

Pengacuan suntikan plastik boleh menghadapi pelbagai isu yang menjejaskan kualiti, estetika dan kecekapan produk. Masalah ini terdiri daripada kecacatan permukaan seperti kesan terbakar dan coretan kepada masalah struktur seperti lengkungan dan kerapuhan.

Mengapakah penting untuk mengelakkan masalah pengacuan suntikan plastik?

Kadang-kadang, sihir tidak berfungsi dengan sempurna. Plastik boleh tersalah keluar, menyebabkan masalah. Masalah ini boleh menyebabkan keadaan kelihatan buruk, berfungsi dengan buruk, malah memerlukan kos yang lebih tinggi untuk diperbaiki. Itulah sebabnya penting untuk mengetahui cara mencegah masalah ini.

Pengendalian dan Pencemaran Bahan

Fikirkan untuk membuat bahan plastik seperti membakar kek. Jika anda menggunakan telur atau tepung yang tidak baik, kek tidak akan berasa betul. Dalam acuan plastik, bahan yang kita mulakan mestilah bersih dan sempurna. Jika tidak, kami mendapat bahagian plastik yang buruk.

Kebersihan Bahan

Memastikan kebersihan resin plastik adalah yang paling penting. Kesan kecil bahan asing, seperti habuk, lembapan atau bahan cemar, boleh menyebabkan kecacatan seperti lompang, coretan, atau bahkan kelemahan struktur dalam produk siap.

Amalan Terbaik Pengendalian Bahan

Pengendalian bahan yang betul adalah asas pencegahan kecacatan. Pengilang harus menetapkan dan mematuhi prosedur yang ketat untuk penyimpanan bahan, pengangkutan dan pemuatan. Berikut ialah beberapa amalan terbaik utama:

Keadaan Penyimpanan: Bahan plastik mentah hendaklah disimpan dalam persekitaran terkawal dengan keadaan suhu dan kelembapan yang sejajar dengan spesifikasi bahan. Ini menghalang penyerapan lembapan dan degradasi bahan.
Pemeriksaan Bahan: Selalu periksa penghantaran bahan masuk untuk tanda-tanda kerosakan atau pencemaran. Tolak sebarang bahan yang tidak memenuhi piawaian kualiti.
Pengeringan dan Prasyarat: Banyak resin plastik bersifat higroskopik, bermakna ia menyerap lembapan dari udara. Pengeringan dan prasyarat adalah langkah penting sebelum diproses untuk mengeluarkan sebarang lembapan yang diserap.
Pengendalian Bersih: Operator mesti memakai sarung tangan dan menggunakan alatan yang bersih semasa mengendalikan bahan. Mengelakkan sentuhan dengan tangan kosong membantu mengelakkan pencemaran.
Peralatan Bersih: Pastikan semua peralatan, termasuk corong dan penghantar, bersih dan bebas daripada serpihan sebelum memasukkan bahan.
Kawalan Habuk: Laksanakan langkah kawalan habuk dalam persekitaran pembuatan untuk meminimumkan risiko bahan cemar bawaan udara menetap pada bahan.

Pencegahan dan Pengesanan

Mengesan pencemaran bahan sebelum ia memasuki mesin pengacuan suntikan adalah penting. Teknologi moden, seperti sistem pemeriksaan sebaris dan penderia termaju, boleh membantu mengenal pasti ketidakkonsistenan dalam kualiti bahan dalam masa nyata, membolehkan tindakan pembetulan pantas. Klik untuk mengetahui cara memilih bahan plastik.

Reka Bentuk Acuan dan Venting

Inti bagi sebarang proses pengacuan suntikan plastik yang berjaya terletak pada acuan itu sendiri. Acuan yang direka dengan baik bukan sahaja menentukan bentuk produk akhir tetapi juga memainkan peranan penting dalam mencegah kecacatan. Reka bentuk acuan merangkumi pelbagai elemen, daripada struktur rongga dan penempatan pintu kepada penyelesaian pengudaraan, yang kesemuanya secara langsung memberi kesan kepada kualiti bahagian siap.

Perangkap Udara

Perangkap udara, atau poket udara terperangkap dalam rongga acuan, adalah isu biasa yang boleh mengakibatkan kecacatan yang tidak diingini seperti lompang, melecur dan kemasan permukaan yang buruk. Perangkap udara yang menjengkelkan ini berlaku apabila udara terperangkap semasa proses suntikan, menghalang plastik cair daripada mengisi rongga sepenuhnya.

Peranan Pelepasan Acuan

Pembuangan acuan yang berkesan adalah kunci untuk mencegah perangkap udara. Pembuangan melibatkan menyediakan laluan untuk udara terperangkap keluar dari rongga acuan semasa plastik cair disuntik. Pembuangan yang betul membolehkan pengisian seragam acuan dan memastikan udara tidak terperangkap, yang membawa kepada kecacatan.

Reka Bentuk Bolong: Jurutera dengan teliti mereka bentuk bolong ke dalam acuan untuk memudahkan pelepasan udara tanpa menjejaskan integriti produk akhir. Lohong ini biasanya sempit dan diletakkan secara strategik di kawasan yang berkemungkinan udara terperangkap.
Bahan Venting: Bahan pengudaraan mesti dipilih dengan teliti untuk menahan sifat kasar resin plastik dan untuk menahan haus dan lusuh dari semasa ke semasa.
Penyelenggaraan: Penyelenggaraan acuan tetap adalah penting untuk memastikan lubang udara bersih dan bebas daripada halangan. Dari masa ke masa, bahan cemar atau sisa plastik boleh terkumpul di dalam bolong, menghalang keberkesanannya.

Hakisan Acuan

Kakisan acuan adalah satu lagi cabaran yang boleh menjejaskan kualiti produk acuan suntikan. Hakisan berlaku apabila bahan acuan merosot disebabkan oleh pelbagai faktor, termasuk sifat agresif sesetengah resin plastik, kelembapan dan turun naik suhu.

Strategi untuk Pencegahan Hakisan Acuan

Mencegah hakisan acuan memerlukan pendekatan proaktif:

Pemilihan Bahan Acuan: Pilih bahan acuan yang tahan kakisan dan sesuai untuk resin plastik tertentu yang sedang diproses. Keluli tahan karat dan salutan tahan kakisan adalah pilihan yang berdaya maju.
Penyelenggaraan Bolong: Periksa dan selenggarakan bolong secara kerap untuk mengelakkan kakisan. Membersihkan dan menggunakan salutan pelindung boleh memanjangkan hayat bolong.
Kawalan Alam Sekitar: Mengekalkan persekitaran pembuatan dalam julat suhu dan kelembapan yang ditetapkan untuk mengurangkan kemungkinan hakisan acuan. Ia penting untuk kedua-dua jangka hayat acuan dan kualiti produk akhir.
Rawatan Permukaan: Memohon salutan khusus atau rawatan permukaan boleh membantu melindungi acuan daripada kakisan.
Penyelenggaraan Proaktif: Laksanakan program penyelenggaraan acuan proaktif yang merangkumi pembersihan dan pemeriksaan rutin untuk mengesan dan menangani isu kakisan sebelum ia meningkat.

Penempatan Gerbang Acuan

Peletakan pintu pagar adalah satu lagi aspek penting dalam reka bentuk acuan yang boleh memberi kesan ketara kepada kualiti bahagian acuan suntikan. Pintu adalah pintu masuk yang melaluinya plastik cair memasuki rongga acuan. Peletakan pintu pagar yang betul adalah penting untuk memastikan pengisian seragam, meminimumkan kecacatan, dan mencapai sifat bahagian yang diingini.

Jenis dan Pemilihan Pintu

Pelbagai jenis pintu boleh didapati, masing-masing mempunyai kelebihan dan batasannya sendiri. Pilihan jenis pintu pagar bergantung pada pelbagai faktor, termasuk reka bentuk bahagian, bahan, dan jumlah pengeluaran. Jenis gerbang biasa termasuk:

Pintu Sprue Terus: Terletak terus di sprue, jenis get ini menyediakan laluan lurus untuk aliran bahan. Ia sering digunakan untuk bahagian yang besar.
Pintu Kapal Selam: Jenis get ini terletak di bawah permukaan bahagian, menjadikannya kurang kelihatan dalam produk siap.
Gerbang Tepi: Diletakkan di tepi bahagian, jenis get ini sesuai untuk bahagian yang mempunyai geometri kompleks.
Sistem Hot Runner: Dalam sistem pelari panas, plastik cair dikekalkan pada suhu tinggi, membolehkan berbilang pintu tanpa memerlukan pelari. Ini meminimumkan sisa bahan dan sering digunakan dalam pengeluaran volum tinggi.

Saiz Gerbang dan Geometri

Saiz dan geometri pintu pagar juga memainkan peranan penting dalam proses pengacuan suntikan. Pintu yang terlalu kecil boleh menyekat aliran bahan dan membawa kepada isu pengisian, manakala pintu yang terlalu besar boleh mengakibatkan penggunaan bahan yang berlebihan dan kecacatan kosmetik.

Pengoptimuman Saiz Gerbang: Jurutera mengira dan mengoptimumkan saiz pintu dengan teliti berdasarkan faktor seperti sifat bahan, reka bentuk bahagian dan keperluan pengeluaran.
Geometri Gerbang: Bentuk get mempengaruhi aliran bahan dan tegasan ricih. Pintu bulat atau tirus selalunya diutamakan untuk meminimumkan kepekatan tegasan dan kecacatan kosmetik.

Seni Pelbagai Pintu

Dalam sesetengah kes, menggunakan berbilang pintu boleh meningkatkan proses pengacuan suntikan. Pintu berbilang diletakkan secara strategik untuk mencapai pengagihan bahan yang sekata, mengurangkan risiko garis aliran atau garisan kimpalan, dan memastikan pembungkusan seragam rongga acuan.

Aliran Seimbang: Pintu berbilang membenarkan pengaliran bahan seimbang ke dalam acuan, mengurangkan risiko pengisian dan kecacatan yang tidak sekata.
Penampilan Kosmetik yang Diperbaiki: Berbilang pintu boleh meminimumkan penampilan tanda pintu pada produk siap, meningkatkan daya tarikan kosmetiknya.
Integriti Struktur yang Dipertingkatkan: Pengisian dan pembungkusan seragam, difasilitasi oleh berbilang pintu, menyumbang kepada kekuatan bahagian yang lebih baik dan integriti struktur.

Kawalan Suhu Acuan

Kawalan suhu acuan ialah faktor kritikal dalam pengacuan suntikan plastik yang boleh memberi kesan ketara kepada kualiti, estetika dan prestasi bahagian. Mengekalkan suhu acuan yang konsisten dan seragam sepanjang proses pengeluaran adalah penting untuk mengelakkan kecacatan seperti lengkungan, tanda sinki dan ketidaktepatan dimensi.

Kepentingan Suhu Acuan

Suhu acuan mempengaruhi pelbagai aspek proses pengacuan suntikan:

Aliran Bahan: Suhu acuan yang betul memastikan plastik cair mengalir dengan lancar ke dalam rongga acuan, meminimumkan kecacatan.
Menyejukkan: Suhu acuan seragam adalah penting untuk penyejukan bahagian yang sekata dan cekap, mencegah lenguhan dan isu lain.
Kitaran masa: Mengoptimumkan suhu acuan boleh membawa kepada pengurangan masa kitaran, meningkatkan kecekapan pengeluaran.

Mencapai Suhu Acuan Seragam

Mengekalkan suhu acuan yang konsisten memerlukan kawalan dan pemantauan yang teliti. Berikut ialah beberapa strategi untuk mencapai suhu acuan seragam:

Saluran Penyejukan: Saluran penyejukan yang direka bentuk dengan baik dalam acuan membantu mengagihkan penyejuk secara sama rata, menghalang bintik panas atau kawasan sejuk.
Jenis Penyejuk dan Kadar Aliran: Pilihan penyejuk dan kadar alirannya adalah faktor kritikal. Bahan penyejuk dengan sifat pemindahan haba yang sangat baik dan corak aliran yang dioptimumkan lebih disukai.
Sistem Kawalan Suhu: Melaksanakan sistem kawalan suhu lanjutan membolehkan pengawalseliaan tepat suhu acuan. Ini memastikan acuan kekal dalam julat suhu yang sempit semasa pengeluaran.
Menangani Variasi Suhu Acuan: Perubahan suhu dalam acuan boleh menyebabkan penyejukan tidak sekata dan, akibatnya, kecacatan. Penyelenggaraan dan pelarasan acuan tetap adalah penting untuk mengatasi variasi suhu.

Semak Perkhidmatan Perkakas Acuan PMS

Semasa kami bergerak lebih jauh di sepanjang proses pengacuan suntikan plastik, kami tiba di fasa suntikan, iaitu persimpangan di mana bahan plastik cair dimasukkan ke dalam rongga acuan.

Tangkapan Pendek: Apabila Pengisian Jatuh

Tangkapan pendek berlaku apabila rongga acuan tidak terisi sepenuhnya semasa fasa suntikan. Ini membawa kepada bahagian yang tidak lengkap atau bersaiz kecil, yang boleh menjadi isu penting, terutamanya apabila ketepatan dan konsistensi diutamakan.

Punca Tembakan Pendek

Pukulan pendek boleh disebabkan oleh pelbagai faktor, termasuk:

Bahan Tidak Mencukupi: Isipadu bahan yang tidak mencukupi boleh mengakibatkan pukulan pendek. Ini mungkin berlaku disebabkan oleh kesilapan dalam pengiraan bahan atau kerosakan pada unit suntikan.
Reka Bentuk Acuan: Reka bentuk acuan yang tidak betul, termasuk saiz pintu dan lokasi, boleh menyekat pengaliran plastik dan membawa kepada tampalan yang tidak lengkap.
Suhu dan Tekanan: Tetapan suhu atau tekanan yang tidak tepat boleh menghalang keupayaan bahan untuk mengalir ke semua kawasan acuan.

Pemulihan untuk Tangkapan Pendek

Menangani tangkapan pendek memerlukan pertimbangan yang teliti terhadap beberapa faktor:

Pelarasan Isipadu Bahan: Pastikan jumlah bahan yang betul disuntik ke dalam acuan dengan menentukur dan mengesahkan tetapan unit suntikan.
Kajian Reka Bentuk Acuan: Semak dan optimumkan reka bentuk acuan secara kerap untuk memastikan saiz dan lokasi pintu gerbang memudahkan pengisian rongga yang lengkap.
Kawalan Suhu dan Tekanan: Kawal tetapan suhu dan tekanan dengan tepat untuk menggalakkan aliran bahan ke dalam semua bahagian acuan.

Berlebihan: Perangkap Berlebihan

Walaupun tangkapan pendek menyebabkan bahagian tidak terisi, pembungkusan berlebihan melibatkan suntikan bahan yang berlebihan ke dalam acuan. Ini boleh mengakibatkan kecacatan seperti warpage, kilat, atau kerosakan pada acuan itu sendiri.

Punca Terlebih Pembungkusan

Pembungkusan berlebihan boleh berlaku disebabkan oleh:

Kelajuan Suntikan Berlebihan: Bahan suntikan terlalu cepat boleh menyebabkan pembungkusan berlebihan kerana plastik cair menghadapi rintangan dalam acuan.
Tekanan tinggi: Tekanan suntikan yang tinggi boleh menyebabkan bahan terbungkus terlalu ketat dalam acuan, menyebabkan pembungkusan berlebihan.

Mencapai Ketepatan Suntikan

Mengimbangi keperluan untuk mengisi rongga yang lengkap dengan mengelakkan pembungkusan berlebihan memerlukan kawalan dan pemantauan yang tepat. Pengilang mesti memberi tumpuan kepada:

Kelajuan Suntikan: Laraskan kelajuan suntikan untuk memastikan rongga acuan diisi dengan secukupnya tanpa risiko pembungkusan berlebihan.
Kawalan Tekanan: Laksanakan sistem kawalan tekanan yang mengekalkan tahap tekanan optimum sepanjang proses suntikan.
Analisis Aliran Bahan: Gunakan perisian dan alat analisis untuk mensimulasikan aliran bahan dalam acuan, mengenal pasti isu yang berpotensi sebelum pengeluaran.
Kajian Reka Bentuk Acuan: Sentiasa semak reka bentuk acuan untuk memastikan saiz dan lokasi pintu gerbang memudahkan pengisian lengkap tanpa pembungkusan berlebihan.

Belajar Proses Pengacuan Suntikan PMS

Semasa kami maju melalui peringkat pengacuan suntikan plastik, kami mencapai fasa lontar, di mana produk akhir dilepaskan daripada acuan. Langkah yang kelihatan mudah ini memberikan cabaran tersendiri yang boleh menjejaskan kualiti dan penampilan bahagian siap.

Tanda Pin Ejector

Tanda pin ejector ialah ketidaksempurnaan biasa yang boleh merosakkan permukaan produk yang tidak sempurna. Tanda ini berlaku apabila pin ejektor, yang digunakan untuk menolak produk keluar dari acuan, meninggalkan lekukan atau noda kecil.

Punca Tanda Pin Ejector

Tanda pin ejector boleh dikaitkan dengan pelbagai faktor, termasuk:

Reka Bentuk Pin Ejector: Reka bentuk yang tidak mencukupi, seperti penggunaan pin yang terlalu besar atau kecil, boleh mengakibatkan tanda yang ketara pada permukaan produk.
Kedudukan Pin Ejector: Pin ejektor yang diletakkan dengan buruk boleh menyebabkan tanda di kawasan yang mudah dilihat, menjejaskan estetika produk.
Kelajuan Suntikan: Kelajuan suntikan yang tinggi boleh meningkatkan daya yang digunakan oleh pin ejektor menolak bahagian keluar dari acuan, yang membawa kepada tanda.

Ketidakseimbangan Pengisian Acuan

Ketidakseimbangan pengisian acuan berlaku apabila bahan plastik cair tidak mengalir sama rata ke seluruh rongga acuan, mengakibatkan bahagian yang tidak konsisten dalam ketebalan dan sifat.

Punca Ketidakseimbangan Isi Acuan

Beberapa faktor boleh menyumbang kepada ketidakseimbangan pengisian acuan, termasuk:

Reka Bentuk Pintu Tidak Mencukupi: Pintu pagar yang terlalu kecil atau kedudukan yang tidak betul boleh menghalang pengaliran bahan plastik yang sekata.
Variasi Suhu: Suhu acuan yang tidak sekata boleh menjejaskan aliran bahan, yang membawa kepada ketidakseimbangan pengisian.
Kelikatan Bahan: Perubahan dalam kelikatan bahan boleh mengakibatkan pengisian tidak sekata.

Pemulihan untuk Tanda Pin Ejector dan Ketidakseimbangan Pengisian

Menangani isu ini memerlukan gabungan reka bentuk yang teliti, kawalan yang tepat dan amalan penyelenggaraan:

Kajian Reka Bentuk Pin Ejector: Semak reka bentuk pin ejector secara kerap untuk memastikan saiz dan kedudukan yang sesuai. Pertimbangkan penggunaan berbilang pin untuk mengagihkan daya secara sama rata.
Pengoptimuman Gerbang: Optimumkan reka bentuk gerbang untuk aliran bahan yang sekata. Lokasi dan saiz pintu pagar yang betul boleh mengurangkan ketidakseimbangan pengisian dengan ketara.
Kawalan Suhu: Kekalkan suhu acuan yang seragam untuk memastikan aliran bahan yang konsisten.
Pemilihan Bahan: Pilih bahan dengan sifat kelikatan yang konsisten untuk mengurangkan risiko ketidakseimbangan pengisian.

Kitaran masa

Pengoptimuman masa kitaran adalah aspek penting dalam pertimbangan selepas suntikan. Ia merujuk kepada usaha untuk mengurangkan masa yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap kitaran proses pengacuan suntikan, daripada suntikan bahan kepada pelepasan sebahagian.

Faktor yang Mempengaruhi Masa Kitaran

Beberapa faktor mempengaruhi masa kitaran, termasuk:

Kelajuan Suntikan: Melaraskan kelajuan suntikan boleh memberi kesan kepada masa kitaran. Kelajuan suntikan yang lebih pantas boleh mengurangkan masa yang diperlukan untuk mengisi acuan tetapi boleh menimbulkan isu lain.
Masa Penyejukan: Masa penyejukan adalah penyumbang penting kepada masa kitaran. Mengoptimumkan strategi penyejukan boleh membantu mengurangkan masa kitaran keseluruhan.
Proses Pelepasan: Mekanisme lenting yang cekap boleh membantu meminimumkan masa yang dihabiskan untuk mengeluarkan bahagian dari acuan.

Warpage

Warpage adalah cabaran berterusan dalam pengacuan suntikan plastik, dan ia boleh berlaku pada pelbagai peringkat proses. Warpage melibatkan ubah bentuk atau herotan bahagian acuan, mengakibatkan penyelewengan daripada bentuk atau dimensi yang dimaksudkan.

Punca Warpage

Warpage boleh disebabkan oleh beberapa faktor:

Penyejukan Tidak Sekata: Variasi dalam kadar penyejukan boleh membawa kepada pengecutan pembezaan dan lenturan.
Pemilihan Bahan: Pemilihan bahan memainkan peranan penting dalam warpage. Sesetengah bahan lebih terdedah kepada warpage daripada yang lain.
Reka Bentuk Bahagian: Reka bentuk bahagian yang kurang baik, termasuk variasi ketebalan dinding yang berlebihan, boleh meningkatkan risiko melengkung.

Strategi untuk Pencegahan dan Tebatan Warpage

Menangani warpage memerlukan pendekatan pelbagai aspek:

Strategi Penyejukan: Optimumkan strategi penyejukan untuk meminimumkan penyejukan pembezaan dan mengurangkan risiko melengkung.
Pemilihan Bahan: Berhati-hati memilih bahan yang kurang terdedah kepada warpage untuk aplikasi tertentu.
Kajian Reka Bentuk Bahagian: Semak semula reka bentuk bahagian secara berterusan untuk mengenal pasti sumber yang berpotensi meledak dan melaksanakan penambahbaikan reka bentuk.

Kami menghadapi satu set isu baharu yang memerlukan perhatian kami. Isu ini termasuk kabus, tanda sinki, garisan kimpalan dan masalah belang yang sukar difahami.

Tanda Terbakar: Parut Terlalu Panas

Tanda terbakar, juga dikenali sebagai “tanda saksi” atau “lepuh,” adalah kawasan berubah warna yang tidak sedap dipandang pada permukaan bahagian acuan. Ia sering muncul berhampiran pintu pagar atau pada bahagian yang lebih tebal bahagian dan merupakan hasil daripada terlalu panas setempat semasa proses suntikan.

Punca-punca Tanda Melecur

Tanda terbakar boleh dikaitkan dengan beberapa faktor:

Kelajuan Suntikan Berlebihan: Suntikan pantas plastik cair boleh menjana haba yang berlebihan, menyebabkan kesan terbakar.
Penyejukan yang tidak mencukupi: Penyejukan yang tidak mencukupi boleh membenarkan haba terkumpul di kawasan setempat, menyebabkan kesan terbakar.
Degradasi Resin Bahan: Sesetengah resin plastik lebih terdedah kepada degradasi haba, yang membawa kepada kesan terbakar.

Delaminasi: Dilema Berlapis

Delaminasi merujuk kepada pemisahan lapisan dalam bahagian yang dibentuk. Ia biasanya menjelma sebagai garisan atau pemisahan yang boleh dilihat, menjejaskan kedua-dua integriti struktur dan estetika.

Punca Delaminasi

Delaminasi boleh berlaku disebabkan oleh:

Campuran Bahan yang Tidak Mencukupi: Pengadunan bahan yang tidak baik semasa proses pengacuan boleh mengakibatkan penyahlamaan.
Pencemaran Bahan: Bahan cemar yang diperkenalkan semasa pengendalian atau pemprosesan bahan boleh menyebabkan lapisan terpisah.
Suhu Lebur yang Tidak Mencukupi: Tetapan suhu cair yang salah boleh menyumbang kepada penyahlamaan.

Jetting: Dilema Kelajuan

Jetting ialah fenomena di mana aliran bahan plastik cair berkelajuan tinggi memberi kesan pada permukaan acuan, menghasilkan coretan atau garisan yang boleh dilihat pada bahagian siap. Ia sering dikaitkan dengan penggunaan bahan berkelikatan tinggi.

Punca Jetting

Jetting boleh dicetuskan oleh:

Kelajuan Suntikan Tinggi: Kelajuan suntikan yang berlebihan boleh menyebabkan jet, kerana bahan tersebut memberi kesan kepada permukaan acuan dan bukannya mengalir dengan lancar ke dalam rongga.
Reka Bentuk Pintu: Reka bentuk pagar yang tidak betul boleh memburukkan lagi masalah jet.

Garis Aliran: Laluan Rintangan Paling Rendah

Garis aliran, juga dikenali sebagai “garisan kimpalan” atau “garis rajutan,” selalunya kelihatan sebagai garisan samar atau rabung pada permukaan sesuatu bahagian. Ia berlaku apabila aliran bahan plastik cair menghadapi rintangan dan bercantum semula, meninggalkan jahitan yang kelihatan.

Punca Garis Aliran

Garis aliran boleh terhasil daripada:

Penyejukan Bahan: Perubahan dalam kadar penyejukan boleh menyebabkan bahan menjadi pejal pada masa yang berbeza, yang membawa kepada garis aliran.
Geometri Bahagian Kompleks: Bahagian dengan geometri kompleks atau berbilang cabang lebih mudah terdedah kepada garis aliran.

Strategi untuk Tebatan Kecacatan

Mengurangkan kecacatan ini memerlukan gabungan reka bentuk, pengoptimuman proses dan pemilihan bahan:

Reka Bentuk Semula Pintu: Reka bentuk dan penempatan pintu pagar yang betul boleh mengurangkan risiko kesan terbakar, delaminasi, dan pancutan.
Kelajuan Suntikan Dioptimumkan: Kawal kelajuan suntikan untuk mengelakkan terlalu panas dan pancutan sambil memastikan aliran bahan yang betul.
Pemilihan Bahan: Pilih bahan yang kurang terdedah kepada kesan terbakar dan delaminasi.
Alatan dan Reka Bentuk Acuan: Laksanakan perubahan alatan dan penambahbaikan reka bentuk acuan untuk mengurangkan kemungkinan garis aliran.

Kabut: Jerebu Ketidaksempurnaan

Kabut, sering disebut sebagai “jerebu” atau “berkabus,” kelihatan sebagai permukaan mendung atau berjerebu pada bahagian yang dibentuk. Kecacatan ini boleh menjejaskan estetika dan kejelasan produk dengan ketara.

Punca Kabus

Kabus boleh berlaku disebabkan oleh:

Pencemaran Bahan: Bahan cemar yang diperkenalkan semasa pengendalian atau pemprosesan bahan boleh menyebabkan kabus.
Terlalu panas: Suhu yang berlebihan semasa proses pengacuan boleh menyebabkan bahan merosot, mengakibatkan kabus.

Tanda Sink: Cabaran Lekukan

Tanda sinki ialah lekukan atau lekukan pada permukaan bahagian acuan. Ia berlaku apabila permukaan bahagian yang lebih tebal dari bahagian itu menyejuk dan memejal lebih perlahan daripada kawasan dalam.

Punca Tanda Sinki

Tanda sinki boleh disebabkan oleh:

Penyejukan yang tidak mencukupi: Penyejukan yang tidak sekata, terutamanya di bahagian bahagian yang lebih tebal, boleh menyebabkan kesan tenggelam.
Pengecutan Bahan: Kadar pengecutan yang berbeza dalam bahagian boleh mengakibatkan tanda sinki.

Talian Kimpalan: Tempat Bahan Bertemu

Talian kimpalan, juga dikenali sebagai “garis rajutan,” berlaku apabila dua atau lebih bahagian hadapan aliran plastik cair bertemu dan bercantum semula semasa proses suntikan. Garisan ini selalunya kelihatan pada permukaan bahagian siap dan boleh menjejaskan integriti strukturnya.

Punca Talian Kimpalan

Talian kimpalan boleh terbentuk disebabkan oleh:

Sekatan Aliran Bahan: Halangan atau geometri dalam acuan boleh menyebabkan aliran bahan terbelah dan bercantum semula.
Penyejukan Bahan: Perubahan dalam kadar penyejukan boleh menyebabkan pembentukan garisan kimpalan.

Coretan: Tanda-tanda Yang Tidak Sedap

Garisan, seperti namanya, ialah garisan atau garisan yang boleh dilihat pada permukaan bahagian yang dibentuk. Ia boleh disebabkan oleh pelbagai faktor dan selalunya mencabar untuk didiagnosis dan diselesaikan.

Punca Garisan

Garisan boleh terhasil daripada:

Pencemaran Bahan: Bahan cemar atau kekotoran dalam bahan boleh menyebabkan coretan.
Campuran yang Tidak Mencukupi: Pencampuran bahan yang lemah boleh menyebabkan pembentukan coretan.

Strategi untuk Penyelesaian Kecacatan

Menyelesaikan cabaran ini memerlukan gabungan reka bentuk, pengoptimuman proses dan pengurusan bahan:

Kesucian Bahan: Pastikan bahan yang digunakan bebas daripada bahan cemar dan kekotoran.
Pengoptimuman Penyejukan: Optimumkan strategi penyejukan untuk mengurangkan risiko tanda sinki dan kabus.
Kajian Reka Bentuk Acuan: Semak secara berterusan reka bentuk acuan untuk mengenal pasti sumber yang berpotensi bagi garisan dan coretan kimpalan.
Pemilihan Bahan: Berhati-hati memilih bahan yang kurang terdedah kepada pembentukan coretan dan kecacatan lain.

Belajar bagaimana PMS mengawal kualiti.