Plastmasas iesmidzināšanas liešanas problēmas un risinājumi

Kas ir plastmasas iesmidzināšana?

Plastmasas iesmidzināšana ir kā burvju triks visu veidu plastmasas lietu izgatavošanai. Tas darbojas, izkausējot plastmasu, ievietojot to veidnē un pēc tam atdzesējot, lai izgatavotu visu, sākot no rotaļlietām un beidzot ar mašīnu daļām.

Kādas ir dažas izplatītas plastmasas iesmidzināšanas formēšanas problēmas?

Plastmasas iesmidzināšana var saskarties ar dažādām problēmām, kas ietekmē produkta kvalitāti, estētiku un efektivitāti. Šīs problēmas svārstās no virsmas defektiem, piemēram, apdeguma pēdām un svītrām, līdz strukturālām problēmām, piemēram, deformācijām un trauslumam.

Kāpēc ir svarīgi izvairīties no plastmasas iesmidzināšanas formēšanas problēmām?

Dažreiz maģija nedarbojas perfekti. Plastmasa var iznākt nepareizi, radot problēmas. Šo problēmu dēļ lietas var izskatīties slikti, darboties slikti, un to novēršana pat izmaksā dārgāk. Tāpēc ir ļoti svarīgi zināt, kā novērst šīs problēmas.

Materiālu apstrāde un piesārņojums

Padomājiet par plastmasas izstrādājumu izgatavošanu, piemēram, kūkas cepšanu. Ja izmantosiet sliktas olas vai miltus, kūka negaršos pareizi. Plastmasas liešanā materiālam, ar kuru mēs sākam, jābūt tīram un perfektam. Ja tā nav, mēs iegūstam sliktas plastmasas detaļas.

Materiāla tīrība

Galvenais ir nodrošināt plastmasas sveķu tīrību. Pat nelielas svešķermeņu, piemēram, putekļu, mitruma vai piesārņotāju, pēdas var radīt defektus, piemēram, tukšumus, svītras vai pat strukturālas nepilnības gatavajā produktā.

Materiālu apstrādes paraugprakse

Pareiza materiālu apstrāde ir defektu novēršanas pamats. Ražotājiem jāizstrādā un jāievēro stingras materiālu uzglabāšanas, transportēšanas un iekraušanas procedūras. Šeit ir dažas galvenās paraugprakses:

Uzglabāšanas apstākļi: Neapstrādāts plastmasas materiāls ir jāuzglabā kontrolētā vidē ar temperatūras un mitruma apstākļiem, kas atbilst materiāla specifikācijām. Tas novērš mitruma uzsūkšanos un materiāla degradāciju.
Materiālu pārbaude: Regulāri pārbaudiet ienākošos materiālu sūtījumus, vai nav bojājumu vai piesārņojuma pazīmju. Noraidiet jebkuru materiālu, kas neatbilst kvalitātes standartiem.
Žāvēšana un sagatavošana: Daudzi plastmasas sveķi ir higroskopiski, kas nozīmē, ka tie absorbē mitrumu no gaisa. Žāvēšana un sagatavošana ir svarīgas darbības pirms apstrādes, lai noņemtu absorbēto mitrumu.
Tīra apstrāde: Darbojoties ar materiālu, operatoriem jāvalkā cimdi un jāizmanto tīri instrumenti. Izvairīšanās no saskares ar kailām rokām palīdz novērst piesārņojumu.
Tīrs aprīkojums: Pirms materiāla ievietošanas pārliecinieties, vai viss aprīkojums, tostarp piltuves un konveijeri, ir tīrs un bez gružiem.
Putekļu kontrole: Ieviesiet putekļu kontroles pasākumus ražošanas vidē, lai samazinātu risku, ka uz materiāla nogulsnējas gaisā esošie piesārņotāji.

Profilakse un atklāšana

Ir ļoti svarīgi noteikt materiāla piesārņojumu, pirms tas nonāk iesmidzināšanas formēšanas mašīnā. Mūsdienu tehnoloģijas, piemēram, iekšējās pārbaudes sistēmas un uzlaboti sensori, var palīdzēt noteikt materiālu kvalitātes neatbilstības reāllaikā, ļaujot ātri veikt koriģējošus pasākumus. Noklikšķiniet, lai uzzinātu, kā izvēlēties plastmasas materiālu.

Veidņu dizains un ventilācija

Jebkura veiksmīga plastmasas iesmidzināšanas liešanas procesa būtība ir pašā veidnē. Labi izstrādāta veidne ne tikai nosaka gala produkta formu, bet arī spēlē izšķirošu lomu defektu novēršanā. Veidņu dizains ietver dažādus elementus, sākot no dobuma struktūras un vārtu izvietojuma līdz ventilācijas risinājumiem, kas visi tieši ietekmē gatavo detaļu kvalitāti.

Gaisa slazdi

Gaisa slazdi vai iespiestas gaisa kabatas pelējuma dobumā ir izplatīta problēma, kas var izraisīt nevēlamus defektus, piemēram, tukšumus, apdegumus un sliktu virsmas apdari. Šie nepatīkamie gaisa slazdi rodas, kad gaiss tiek iesprostots injekcijas procesā, neļaujot izkausētajai plastmasai pilnībā aizpildīt dobumu.

Pelējuma izvadīšanas loma

Efektīva pelējuma ventilācija ir galvenais, lai novērstu gaisa slazdus. Ventilācija ietver ceļu nodrošināšanu iesprostotajam gaisam, kas izplūst no pelējuma dobuma, kad tiek ievadīta izkausēta plastmasa. Pareiza ventilācija nodrošina vienmērīgu veidnes piepildīšanu un nodrošina, ka gaiss netiek iesprostots, radot defektus.

Ventilācijas dizains: Inženieri rūpīgi izstrādā ventilācijas atveres veidnē, lai atvieglotu gaisa izdalīšanos, neapdraudot gala produkta integritāti. Šīs ventilācijas atveres parasti ir šauras un stratēģiski novietotas vietās, kur gaiss var tikt iesprostots.
Ventilācijas materiāls: Ventilācijas materiāls ir rūpīgi jāizvēlas, lai izturētu plastmasas sveķu abrazīvo raksturu un laika gaitā izturētu nodilumu.
Apkope: Regulāra veidņu apkope ir būtiska, lai ventilācijas atveres būtu tīras un brīvas no šķēršļiem. Laika gaitā ventilācijas atverēs var uzkrāties piesārņotāji vai plastmasas atliekas, kas kavē to efektivitāti.

Pelējuma korozija

Pelējuma korozija ir vēl viens izaicinājums, kas var ietekmēt iesmidzināšanas veidņu izstrādājumu kvalitāti. Korozija rodas, ja pelējuma materiāls sabojājas dažādu faktoru, tostarp dažu plastmasas sveķu agresīvā rakstura, mitruma un temperatūras svārstību dēļ.

Pelējuma korozijas novēršanas stratēģijas

Lai novērstu pelējuma koroziju, ir nepieciešama aktīva pieeja:

Pelējuma materiāla izvēle: Izvēlieties veidņu materiālus, kas ir izturīgi pret koroziju un ir piemēroti konkrētajiem apstrādājamajiem plastmasas sveķiem. Nerūsējošais tērauds un korozijizturīgi pārklājumi ir dzīvotspējīgas iespējas.
Ventilācijas atveru apkope: Regulāri pārbaudiet un uzturiet ventilācijas atveres, lai novērstu koroziju. Tīrīšana un aizsargpārklājumu uzklāšana var pagarināt ventilācijas atveru kalpošanas laiku.
Vides kontrole: Uzturiet ražošanas vidi noteiktajos temperatūras un mitruma diapazonos, lai samazinātu pelējuma korozijas iespējamību. Tas ir svarīgi gan veidnes ilgmūžībai, gan gala produkta kvalitātei.
Virsmas apstrāde: Specializētu pārklājumu vai virsmas apstrāde var palīdzēt aizsargāt veidni no korozijas.
Proaktīva apkope: Ieviesiet proaktīvu veidņu apkopes programmu, kas ietver regulāru tīrīšanu un pārbaudi, lai atklātu un novērstu korozijas problēmas, pirms tās saasinās.

Pelējuma vārtu novietošana

Vārtu izvietojums ir vēl viens būtisks veidņu dizaina aspekts, kas var būtiski ietekmēt iesmidzināšanas veidņu detaļu kvalitāti. Vārti ir ieejas punkts, caur kuru izkausēta plastmasa nonāk veidnes dobumā. Pareizs vārtu novietojums ir būtisks, lai nodrošinātu vienmērīgu pildījumu, samazinātu defektus un sasniegtu vēlamās detaļas īpašības.

Vārtu veidi un izvēle

Ir pieejami dažādi vārtu veidi, katram ir savas priekšrocības un ierobežojumi. Vārtu veida izvēle ir atkarīga no dažādiem faktoriem, tostarp detaļu konstrukcijas, materiāla un ražošanas apjoma. Parastie vārtu veidi ietver:

Tiešie Sprue vārti: Šis vārtu veids, kas atrodas tieši pie sprauslas, nodrošina tiešu ceļu materiāla plūsmai. To bieži izmanto lielām daļām.
Zemūdenes vārti: Šis vārtu veids atrodas zem detaļas virsmas, padarot to mazāk pamanāmu gatavajā izstrādājumā.
Malu vārti: Novietots pie detaļas malas, šis vārtu tips ir piemērots detaļām ar sarežģītu ģeometriju.
Hot Runner sistēma: Karstās sliedes sistēmā izkausētā plastmasa tiek uzturēta paaugstinātā temperatūrā, ļaujot izveidot vairākus vārtus, neizmantojot sliedes. Tas samazina materiālu atkritumus, un to bieži izmanto liela apjoma ražošanā.

Vārtu izmērs un ģeometrija

Vārtu izmēram un ģeometrijai ir arī izšķiroša nozīme iesmidzināšanas formēšanas procesā. Pārāk mazi vārti var ierobežot materiāla plūsmu un radīt problēmas ar pildījumu, savukārt pārāk lieli vārti var izraisīt pārmērīgu materiālu izmantošanu un kosmētiskus defektus.

Vārtu izmēru optimizācija: Inženieri rūpīgi aprēķina un optimizē vārtu izmērus, pamatojoties uz tādiem faktoriem kā materiāla īpašības, detaļu dizains un ražošanas prasības.
Vārtu ģeometrija: Vārtu forma ietekmē materiāla plūsmu un bīdes spriegumu. Bieži vien priekšroka tiek dota noapaļotiem vai koniskiem vārtiem, lai samazinātu stresa koncentrāciju un kosmētiskus defektus.

Vairāku vārtu māksla

Dažos gadījumos vairāku vārtu izmantošana var uzlabot iesmidzināšanas formēšanas procesu. Vairāki vārti ir stratēģiski novietoti, lai nodrošinātu vienmērīgu materiālu sadalījumu, samazinātu plūsmas līniju vai metināšanas līniju risku un nodrošinātu vienmērīgu veidnes dobuma iepakošanu.

Līdzsvarota plūsma: Vairāki vārti nodrošina līdzsvarotu materiāla plūsmu veidnē, samazinot nevienmērīgas pildījuma un defektu risku.
Uzlabots kosmētiskais izskats: Vairāki vārti var samazināt vārtu zīmju parādīšanos uz gatavā produkta, uzlabojot tā kosmētisko pievilcību.
Uzlabota strukturālā integritāte: Vienveidīga pildīšana un iepakošana, ko veicina vairāki vārti, uzlabo detaļu izturību un konstrukcijas integritāti.

Pelējuma temperatūras kontrole

Pelējuma temperatūras kontrole ir būtisks plastmasas iesmidzināšanas liešanas faktors, kas var būtiski ietekmēt detaļu kvalitāti, estētiku un veiktspēju. Konsekventas un vienmērīgas veidņu temperatūras uzturēšana visā ražošanas procesā ir būtiska, lai novērstu tādus defektus kā deformācija, izlietnes pēdas un izmēru neprecizitātes.

Pelējuma temperatūras nozīme

Pelējuma temperatūra ietekmē dažādus iesmidzināšanas formēšanas procesa aspektus:

Materiāla plūsma: Pareiza pelējuma temperatūra nodrošina, ka izkausēta plastmasa vienmērīgi ieplūst veidnes dobumā, samazinot defektus.
Dzesēšana: Vienmērīga veidņu temperatūra ir būtiska vienmērīgai un efektīvai daļas dzesēšanai, novēršot deformāciju un citas problēmas.
Cikla laiks: Pelējuma temperatūras optimizēšana var samazināt cikla laiku, palielinot ražošanas efektivitāti.

Vienmērīgas pelējuma temperatūras sasniegšana

Lai uzturētu nemainīgu pelējuma temperatūru, nepieciešama rūpīga kontrole un uzraudzība. Šeit ir dažas stratēģijas, lai sasniegtu vienmērīgu pelējuma temperatūru:

Dzesēšanas kanāli: Labi izstrādāti dzesēšanas kanāli veidnē palīdz vienmērīgi sadalīt dzesēšanas šķidrumu, novēršot karstos punktus vai aukstās vietas.
Dzesēšanas šķidruma veids un plūsmas ātrums: Dzesēšanas šķidruma izvēle un tā plūsmas ātrums ir kritiski faktori. Priekšroka tiek dota dzesēšanas šķidrumiem ar izcilām siltuma pārneses īpašībām un optimizētiem plūsmas modeļiem.
Temperatūras kontroles sistēmas: Uzlabotu temperatūras kontroles sistēmu ieviešana ļauj precīzi regulēt pelējuma temperatūru. Tas nodrošina, ka veidne ražošanas laikā paliek šaurā temperatūras diapazonā.
Pelējuma temperatūras izmaiņu novēršana: Temperatūras svārstības veidnē var izraisīt nevienmērīgu dzesēšanu un līdz ar to arī defektus. Regulāra veidņu apkope un regulēšana ir būtiska, lai novērstu temperatūras svārstības.

Pārbaudiet PMS veidņu instrumentu pakalpojumu

Kad mēs virzāmies tālāk pa plastmasas iesmidzināšanas formēšanas procesu, mēs nonākam pie iesmidzināšanas fāzes, kas ir posms, kurā veidnes dobumā tiek ievadīts kausētais plastmasas materiāls.

Īsi kadri: kad pildījumi ir īsi

Īsi kadri rodas, ja veidnes dobums injekcijas fāzē nav pilnībā piepildīts. Tas noved pie nepilnīgām vai mazizmēra daļām, kas var būt nopietna problēma, jo īpaši, ja vissvarīgākā ir precizitāte un konsekvence.

Īsu sitienu cēloņi

Īsus kadrus var izraisīt dažādi faktori, tostarp:

Nepietiekams materiāls: Nepietiekams materiāla apjoms var izraisīt īsu kadru. Tas var notikt materiālu aprēķinu kļūdu vai iesmidzināšanas bloka darbības traucējumu dēļ.
Veidņu dizains: Nepareizs veidņu dizains, tostarp vārtu izmērs un atrašanās vieta, var ierobežot plastmasas plūsmu un izraisīt nepilnīgu pildījumu.
Temperatūra un spiediens: Neprecīzi temperatūras vai spiediena iestatījumi var kavēt materiāla spēju ieplūst visās veidnes zonās.

Līdzekļi īsiem kadriem

Lai risinātu īsus kadrus, rūpīgi jāapsver vairāki faktori:

Materiāla tilpuma regulēšana: Nodrošiniet, lai veidnē tiktu ievadīts pareizais materiāla daudzums, kalibrējot un pārbaudot iesmidzināšanas vienības iestatījumus.
Pelējuma dizaina apskats: regulāri pārskatiet un optimizējiet veidņu dizainus, lai nodrošinātu, ka vārtu izmērs un atrašanās vieta veicina pilnīgu dobuma aizpildīšanu.
Temperatūras un spiediena kontrole: Precīzi kontrolējiet temperatūras un spiediena iestatījumus, lai veicinātu materiāla plūsmu visās veidnes daļās.

Pārpakošana: pārpalikuma slazds

Lai gan īsi kadri atstāj daļas nepietiekami piepildītas, pārsaiņošana ietver pārmērīga materiāla daudzuma ievadīšanu veidnē. Tas var izraisīt defektus, piemēram, deformāciju, zibspuldzi vai pat pašas veidnes bojājumus.

Pārpakošanas cēloņi

Pārpakošana var rasties šādu iemeslu dēļ:

Pārmērīgs iesmidzināšanas ātrums: Pārāk ātra materiāla injicēšana var izraisīt pārpakošanos, jo izkausētā plastmasa veidnē saskaras ar pretestību.
Augsts spiediens: Paaugstināts iesmidzināšanas spiediens var izraisīt materiāla pārāk ciešu iepakošanu veidnē, izraisot pārmērīgu iepakošanu.

Injekcijas precizitātes sasniegšana

Lai līdzsvarotu vajadzību pēc pilnīgas dobuma piepildīšanas ar izvairīšanos no pārsaiņošanas, ir nepieciešama precīza kontrole un uzraudzība. Ražotājiem jākoncentrējas uz:

Injekcijas ātrums: Noregulējiet iesmidzināšanas ātrumu, lai nodrošinātu, ka veidnes dobums ir pietiekami piepildīts, neradot pārpakošanas risku.
Spiediena kontrole: Ieviest spiediena kontroles sistēmas, kas uztur optimālu spiediena līmeni visā injekcijas procesā.
Materiālu plūsmas analīze: izmantojiet programmatūru un analīzes rīkus, lai modelētu materiāla plūsmu veidnē, identificējot iespējamās problēmas pirms ražošanas.
Pelējuma dizaina apskats: Regulāri pārskatiet veidņu dizainus, lai nodrošinātu, ka vārtu izmērs un atrašanās vieta atvieglo pilnīgu uzpildīšanu bez pārpakojuma.

Uzziniet PMS iesmidzināšanas formēšanas process

Kad mēs virzāmies cauri plastmasas iesmidzināšanas formēšanas posmiem, mēs sasniedzam izgrūšanas fāzi, kurā gala produkts tiek atbrīvots no veidnes. Šis šķietami vienkāršais solis rada savus unikālos izaicinājumus, kas var ietekmēt gatavās daļas kvalitāti un izskatu.

Ežektora tapas zīmes

Ežektora tapas pēdas ir izplatītas nepilnības, kas var sabojāt citādi nevainojama izstrādājuma virsmu. Šīs zīmes rodas, ja ežektora tapas, ko izmanto izstrādājuma izstumšanai no veidnes, atstāj mazus iespiedumus vai plankumus.

Ežektora tapas pēdu cēloņi

Ežektora tapas zīmes var attiecināt uz dažādiem faktoriem, tostarp:

Ežektora tapas dizains: Neatbilstoša konstrukcija, piemēram, pārāk lielu vai mazu tapu izmantošana, var radīt pamanāmas zīmes uz izstrādājuma virsmas.
Ežektora tapas pozicionēšana: Slikti novietotas ežektora tapas var radīt pēdas pamanāmās vietās, kas ietekmē izstrādājuma estētiku.
Injekcijas ātrums: Lieli iesmidzināšanas ātrumi var palielināt spēku, ar kādu ežektora tapas izspiež daļas no veidnes, tādējādi radot pēdas.

Veidņu pildīšanas nelīdzsvarotība

Veidnes pildījuma nelīdzsvarotība rodas, ja izkausētais plastmasas materiāls neplūst vienmērīgi visā veidnes dobumā, kā rezultātā veidojas daļas ar biezuma un īpašību nekonsekvenci.

Pelējuma pildījuma nelīdzsvarotības cēloņi

Pelējuma pildījuma nelīdzsvarotību var veicināt vairāki faktori, tostarp:

Nepietiekams vārtu dizains: Pārāk mazi vai nepareizi novietoti vārti var kavēt vienmērīgu plastmasas materiāla plūsmu.
Temperatūras variācijas: Nevienmērīga pelējuma temperatūra var ietekmēt materiāla plūsmu, izraisot pildījuma nelīdzsvarotību.
Materiāla viskozitāte: Materiāla viskozitātes izmaiņas var izraisīt nevienmērīgu pildījumu.

Līdzekļi ežektora tapas pēdām un pildījuma nelīdzsvarotībām

Šo problēmu risināšanai ir nepieciešama rūpīga projektēšana, precīza kontrole un apkopes prakse.

Ežektora tapas dizaina apskats: regulāri pārskatiet ežektora tapas dizainu, lai nodrošinātu atbilstošu izmēru un novietojumu. Apsveriet iespēju izmantot vairākas tapas, lai vienmērīgi sadalītu spēku.
Vārtu optimizācija: Optimizējiet vārtu dizainu vienmērīgai materiāla plūsmai. Pareiza vārtu atrašanās vieta un izmērs var ievērojami samazināt pildījuma nelīdzsvarotību.
Temperatūras kontrole: Uzturiet vienmērīgu veidņu temperatūru, lai nodrošinātu konsekventu materiāla plūsmu.
Materiālu izvēle: Izvēlieties materiālus ar nemainīgām viskozitātes īpašībām, lai samazinātu uzpildes nelīdzsvarotības risku.

Cikla laiks

Cikla laika optimizācija ir būtisks aspekts apsvērumos pēc injekcijas. Tas attiecas uz centieniem samazināt laiku, kas nepieciešams katra iesmidzināšanas procesa cikla pabeigšanai, sākot no materiāla iesmidzināšanas līdz detaļu izmešanai.

Cikla laiku ietekmējošie faktori

Cikla laiku ietekmē vairāki faktori, tostarp:

Injekcijas ātrums: Injekcijas ātruma pielāgošana var ietekmēt cikla laiku. Ātrāks iesmidzināšanas ātrums var samazināt veidnes uzpildīšanai nepieciešamo laiku, bet var radīt citas problēmas.
Atdzesēšanas laiks: dzesēšanas laiks būtiski ietekmē cikla laiku. Dzesēšanas stratēģiju optimizēšana var palīdzēt samazināt kopējo cikla laiku.
Izstumšanas process: efektīvi izmešanas mehānismi var palīdzēt samazināt laiku, kas pavadīts detaļu noņemšanai no veidnes.

Apgrozījums

Izliekšanās ir pastāvīgs izaicinājums plastmasas iesmidzināšanas liešanā, un tas var notikt dažādos procesa posmos. deformācija ir saistīta ar formētās daļas deformāciju vai deformāciju, kā rezultātā rodas novirzes no paredzētās formas vai izmēriem.

Warpage cēloņi

Izliekumu var izraisīt vairāki faktori:

Nevienmērīga dzesēšana: Dzesēšanas ātruma izmaiņas var izraisīt diferenciālu saraušanos un deformāciju.
Materiālu izvēle: Materiāla izvēlei ir liela nozīme deformācijā. Daži materiāli ir vairāk pakļauti deformācijai nekā citi.
Daļu dizains: Slikts detaļu dizains, tostarp pārmērīgas sienas biezuma izmaiņas, var palielināt deformācijas risku.

Sakaru novēršanas un mazināšanas stratēģijas

Lai novērstu deformāciju, nepieciešama daudzpusīga pieeja:

Dzesēšanas stratēģija: optimizējiet dzesēšanas stratēģijas, lai samazinātu diferenciālo dzesēšanu un samazinātu deformācijas risku.
Materiālu izvēle: īpašiem lietojumiem uzmanīgi atlasiet materiālus, kas ir mazāk pakļauti deformācijai.
Daļas dizaina apskats: nepārtraukti pārskatiet detaļu dizainus, lai identificētu iespējamos deformācijas avotus un ieviestu dizaina uzlabojumus.

Mēs saskaramies ar jaunu problēmu kopumu, kas prasa mūsu uzmanību. Šīs problēmas ietver miglu, izlietnes pēdas, metināšanas līnijas un nenotveramo svītru problēmu.

Apdeguma pēdas: pārkaršanas rētas

Apdeguma pēdas, pazīstamas arī kā “liecinieku zīmes” vai “tulznas,” ir neizskatīgi mainījušies krāsas laukumi uz formēto detaļu virsmas. Tie bieži parādās pie vārtiem vai uz biezākām daļas daļām un ir lokalizētas pārkaršanas rezultāts injekcijas procesa laikā.

Apdeguma pēdu cēloņi

Apdeguma pēdas var saistīt ar vairākiem faktoriem:

Pārmērīgs iesmidzināšanas ātrums: Ātra izkausētas plastmasas iesmidzināšana var radīt pārmērīgu karstumu, izraisot apdeguma pēdas.
Nepietiekama dzesēšana: Nepietiekama dzesēšana var ļaut siltumam uzkrāties lokalizētās vietās, radot apdeguma pēdas.
Materiāla sveķu noārdīšanās: Daži plastmasas sveķi ir vairāk pakļauti termiskai noārdīšanai, izraisot apdeguma pēdas.

Atslāņošanās: slāņainā dilemma

Atslāņošanās attiecas uz slāņu atdalīšanu veidnē. Tas parasti izpaužas kā redzamas līnijas vai atdalījumi, kas apdraud gan struktūras integritāti, gan estētiku.

Atslāņošanās cēloņi

Delaminācija var rasties šādu iemeslu dēļ:

Nepietiekama materiālu sajaukšana: Slikta materiālu sajaukšana formēšanas procesā var izraisīt atslāņošanos.
Materiāla piesārņojums: Piesārņotāji, kas iekļuvuši materiālu apstrādes vai apstrādes laikā, var izraisīt slāņu atdalīšanos.
Nepietiekama kausējuma temperatūra: Nepareizi kausējuma temperatūras iestatījumi var veicināt atslāņošanos.

Strūkla: ātruma dilemma

Strūkla ir parādība, kad liela ātruma izkausēta plastmasas materiāla straume ietekmē veidnes virsmu, radot redzamas svītras vai līnijas uz gatavās daļas. Tas bieži ir saistīts ar augstas viskozitātes materiālu izmantošanu.

Strūklas cēloņi

Strūklu var izraisīt:

Augsts iesmidzināšanas ātrums: Pārmērīgs iesmidzināšanas ātrums var izraisīt strūklu, jo materiāls iedarbojas uz veidnes virsmu, nevis vienmērīgi ieplūst dobumos.
Vārtu dizains: Nepareiza vārtu konstrukcija var saasināt strūklas problēmas.

Plūsmas līnijas: vismazākās pretestības ceļš

Plūsmas līnijas, kas pazīstamas arī kā “metināšanas līnijas” vai “adīt līnijas,” bieži ir redzamas kā vājas līnijas vai izciļņi uz daļas virsmas. Tie rodas, kad izkausēta plastmasas materiāla plūsma saskaras ar pretestību un atkal savienojas, atstājot redzamu šuvi.

Plūsmas līniju cēloņi

Plūsmas līnijas var rasties no:

Materiāla dzesēšana: Dzesēšanas ātruma izmaiņas var izraisīt materiāla sacietēšanu dažādos laikos, izraisot plūsmas līnijas.
Sarežģītās daļas ģeometrija: daļas ar sarežģītu ģeometriju vai vairākiem atzariem ir vairāk pakļautas plūsmas līnijām.

Defektu mazināšanas stratēģijas

Lai mazinātu šos defektus, ir nepieciešama dizaina, procesa optimizācijas un materiālu izvēles kombinācija:

Vārtu pārprojektēšana: Pareiza vārtu konstrukcija un izvietojums var samazināt apdeguma pēdu, atslāņošanās un strūklas risku.
Optimizēts iesmidzināšanas ātrums: Kontrolējiet iesmidzināšanas ātrumu, lai novērstu pārkaršanu un strūklu, vienlaikus nodrošinot pareizu materiāla plūsmu.
Materiālu izvēle: Izvēlieties materiālus, kuriem ir mazāka nosliece uz apdeguma pēdām un atslāņošanos.
Instrumentu un veidņu dizains: Ieviesiet instrumentu izmaiņas un veidņu dizaina uzlabojumus, lai samazinātu plūsmas līniju iespējamību.

Migla: Nepilnības dūmaka

Migla, ko bieži dēvē par “miglošana” vai “miglošana,” parādās kā duļķaina vai miglaina virsma uz formētās daļas. Šis defekts var būtiski ietekmēt izstrādājuma estētiku un skaidrību.

Miglas cēloņi

Migla var rasties šādu iemeslu dēļ:

Materiāla piesārņojums: Piesārņotāji, kas nonākuši materiālu apstrādes vai apstrādes laikā, var izraisīt miglu.
Pārkaršana: Pārmērīga temperatūra formēšanas procesā var izraisīt materiāla noārdīšanos, izraisot miglu.

Izlietnes zīmes: ievilkuma izaicinājums

Izlietnes pēdas ir padziļinājumi vai iespiedumi uz formētas daļas virsmas. Tie rodas, kad daļas biezākas daļas virsma atdziest un sacietē lēnāk nekā iekšējie apgabali.

Izlietnes pēdu cēloņi

Izlietnes pēdas var izraisīt:

Nepietiekama dzesēšana: Nevienmērīga dzesēšana, it īpaši biezākajās daļas daļās, var radīt izlietnes pēdas.
Materiāla saraušanās: Diferenciālie saraušanās ātrumi daļā var radīt nogrimšanas pēdas.

Metināšanas līnijas: kur satiekas materiāli

Metināšanas līnijas, kas pazīstamas arī kā “adīt līnijas,” rodas, kad divas vai vairākas izkausētas plastmasas plūsmas frontes saskaras un atkal savienojas injekcijas procesa laikā. Šīs līnijas bieži ir redzamas uz gatavās daļas virsmas un var ietekmēt tās strukturālo integritāti.

Metināšanas līniju cēloņi

Metināšanas līnijas var veidoties šādu iemeslu dēļ:

Materiālu plūsmas ierobežojumi: Šķēršļi vai ģeometrija veidnē var izraisīt materiāla plūsmas sadalīšanos un atkal pievienošanos.
Materiāla dzesēšana: Dzesēšanas ātruma izmaiņas var izraisīt metināšanas līniju veidošanos.

Svītras: neizskatīgās zīmes

Svītras, kā norāda to nosaukums, ir redzamas līnijas vai svītras uz formētas daļas virsmas. Tos var izraisīt dažādi faktori, un tos bieži ir grūti diagnosticēt un atrisināt.

Svītru cēloņi

Svītras var rasties šādu iemeslu dēļ:

Materiāla piesārņojums: Piesārņojumi vai piemaisījumi materiālā var radīt svītras.
Nepietiekama sajaukšana: Slikta materiālu sajaukšana var izraisīt svītru veidošanos.

Defektu risināšanas stratēģijas

Šo izaicinājumu risināšanai ir nepieciešama dizaina, procesa optimizācijas un materiālu pārvaldības kombinācija.

Materiāla tīrība: Pārliecinieties, vai izmantotajā materiālā nav piesārņotāju un piemaisījumu.
Dzesēšanas optimizācija: optimizējiet dzesēšanas stratēģijas, lai samazinātu izlietnes pēdu un miglas risku.
Pelējuma dizaina apskats: nepārtraukti pārskatiet veidņu konstrukcijas, lai noteiktu potenciālos metināšanas līniju un svītru avotus.
Materiālu izvēle: Rūpīgi izvēlieties materiālus, kas ir mazāk pakļauti svītru veidošanai un citiem defektiem.

Uzziniet kā PMS kontrolē kvalitāti.