プラスチック射出成形ソリューション
ステップ1
設計と金型の準備
- 製品デザイン: このプロセスは、詳細な製品デザインまたはコンセプトから始まります。デザインの考慮事項には、機能性、美しさ、材料の選択、製造可能性が含まれます。
- 金型設計: ツールまたはダイとも呼ばれる金型は、製品設計に基づいて作成されます。金型は、最終製品の形状を作成するキャビティとコアの 2 つの部分で構成されます。
- 材料の選択: 機械的特性、耐薬品性、温度安定性などの要素を考慮して、製品の要件に基づいて適切なプラスチック材料を選択します。
- 金型の製作: 熟練した工具製作者が精密な機械加工技術を使用して金型を製造します。金型の複雑さとサイズは、製造時間とコストに影響します。
ステップ2
射出成形プロセス
- クランプ: 金型は射出成形機に取り付けられます。 2 つの半分は、油圧または機械の力を使用してしっかりと閉じられ、適切な位置が確保されます。
- 注射： レジンとして知られるプラスチック ペレットは、射出成形機のホッパーに供給されます。ペレットはバレル内で加熱され、一定の溶融状態になるまで溶融されます。
- 射出圧力と射出速度: 溶融プラスチックは高圧下で金型のキャビティに射出されます。射出速度と圧力を制御して金型を充填し、ボイドやヒケなどの欠陥を防ぎます。
- 冷却： 金型に充填されると、内部のプラスチックが冷えて固まり始めます。望ましい部品品質を達成するために、冷却時間は慎重に制御されます。
- 保持圧力: 一部の金型には、冷却中の材料の収縮を補うための保持圧力が含まれています。これにより、パーツの形状と寸法が確実に維持されます。
ステップ3
型開きと取り出し
- 冷却完了： プラスチックが十分に冷えて固まると、金型が開き、内部の固まった部分が現れます。
- 排出: 金型エジェクター ピンは、成形品を金型キャビティから押し出します。部品の表面の損傷を避けるために、取り出しは穏やかにする必要があります。
ステップ4
後処理
- トリミングとフラッシュ除去: バリと呼ばれる余分な材料がパーツから除去されます。トリミングには、最終形状を達成するために手動または自動のプロセスが含まれる場合があります。
- 二次的な操作: 製品の要件に応じて、穴あけ、機械加工、組み立てなどの追加のプロセスが実行される場合があります。
ステップ5
品質管理と検査
- 外観検査： 各部品は、表面の欠陥、色の不一致、歪みなどの欠陥がないか目視検査されます。
- 寸法チェック: 部品は測定され、設計で概説された仕様と比較されます。高度な測定機器により精度が保証されます。
ステップ6
梱包と発送
- 包装： 完成した部品は輸送中の損傷を防ぐために慎重に梱包されています。
- 配送： 部品は顧客または組立施設に出荷され、大型製品に統合されたり、エンドユーザーに配布されます。
