Masalah dan Solusi Cetakan Injeksi Plastik

Apa itu cetakan injeksi plastik?

Cetakan injeksi plastik seperti trik sulap untuk membuat segala macam hal plastik. Ini bekerja dengan melelehkan plastik, memasukkannya ke dalam cetakan, dan kemudian mendinginkannya untuk membuat semuanya dari mainan hingga bagian mesin.

Apa saja masalah cetakan injeksi plastik umum?

Cetakan injeksi plastik dapat menghadapi berbagai masalah yang mempengaruhi kualitas produk, estetika, dan efisiensi. Masalah -masalah ini berkisar dari cacat permukaan seperti tanda luka bakar dan goresan hingga masalah struktural seperti warpage dan kerapuhan.

Mengapa penting untuk menghindari masalah cetakan injeksi plastik?

Terkadang, keajaiban tidak bekerja dengan sempurna. Plastik bisa keluar salah, menyebabkan masalah. Masalah -masalah ini dapat membuat segalanya terlihat buruk, bekerja dengan buruk, dan bahkan lebih mahal untuk diperbaiki. Itulah mengapa sangat penting untuk mengetahui bagaimana mencegah masalah ini.

Penanganan dan kontaminasi material

Pikirkan membuat barang -barang plastik seperti membuat kue. Jika Anda menggunakan telur atau tepung yang buruk, kue tidak akan terasa benar. Dalam cetakan plastik, bahan yang kita mulai harus bersih dan sempurna. Jika tidak, kami mendapatkan bagian plastik yang buruk.

Kebersihan material

Memastikan kebersihan resin plastik adalah yang terpenting. Bahkan jejak kecil zat asing, seperti debu, kelembaban, atau kontaminan, dapat menyebabkan cacat seperti rongga, goresan, atau bahkan kelemahan struktural dalam produk jadi.

Penanganan material praktik terbaik

Penanganan material yang tepat adalah fondasi pencegahan cacat. Produsen harus menetapkan dan mematuhi prosedur yang ketat untuk penyimpanan material, transportasi, dan pemuatan. Berikut adalah beberapa praktik terbaik:

Kondisi penyimpanan: Bahan plastik mentah harus disimpan dalam lingkungan yang terkontrol dengan kondisi suhu dan kelembaban yang selaras dengan spesifikasi material. Ini mencegah penyerapan kelembaban dan degradasi material.
Inspeksi Bahan: Secara teratur memeriksa pengiriman material yang masuk untuk tanda -tanda kerusakan atau kontaminasi. Menolak materi apa pun yang tidak memenuhi standar kualitas.
Mengeringkan dan prakondisi: Banyak resin plastik higroskopis, artinya mereka menyerap kelembaban dari udara. Pengeringan dan prakondisi adalah langkah -langkah penting sebelum diproses untuk menghilangkan kelembaban yang diserap.
Penanganan bersih: Operator harus memakai sarung tangan dan menggunakan alat bersih saat menangani bahan. Menghindari kontak dengan tangan telanjang membantu mencegah kontaminasi.
Peralatan bersih: Pastikan semua peralatan, termasuk hopper dan konveyor, bersih dan bebas dari puing -puing sebelum memperkenalkan bahan.
Kontrol debu: Menerapkan langkah -langkah pengendalian debu di lingkungan manufaktur untuk meminimalkan risiko kontaminan di udara yang menyelesaikan material.

Pencegahan dan deteksi

Mendeteksi kontaminasi material sebelum memasuki mesin cetakan injeksi sangat penting. Teknologi modern, seperti sistem inspeksi inline dan sensor canggih, dapat membantu mengidentifikasi ketidakkonsistenan dalam kualitas material secara real-time, memungkinkan untuk tindakan korektif cepat. Klik untuk mempelajari cara memilih bahan plastik.

Desain dan ventilasi cetakan

Jantung dari setiap proses cetakan injeksi plastik yang berhasil terletak pada cetakan itu sendiri. Cetakan yang dirancang dengan baik tidak hanya menentukan bentuk produk akhir tetapi juga memainkan peran penting dalam mencegah cacat. Desain cetakan mencakup berbagai elemen, dari struktur rongga dan penempatan gerbang hingga solusi ventilasi, yang semuanya secara langsung berdampak pada kualitas bagian yang sudah jadi.

Perangkap udara

Perangkap udara, atau kantong udara yang terperangkap di dalam rongga cetakan, adalah masalah umum yang dapat mengakibatkan cacat yang tidak diinginkan seperti rongga, luka bakar, dan lapisan permukaan yang buruk. Perangkap udara sial ini terjadi ketika udara terperangkap selama proses injeksi, mencegah plastik cair mengisi rongga sepenuhnya.

Peran ventilasi cetakan

Ventilasi cetakan yang efektif adalah kunci untuk mencegah perangkap udara. Ventilasi melibatkan penyediaan jalur untuk udara yang terperangkap untuk melarikan diri dari rongga cetakan karena plastik cair disuntikkan. Ventilasi yang tepat memungkinkan pengisian cetakan yang seragam dan memastikan bahwa udara tidak terperangkap, yang menyebabkan cacat.

Desain ventilasi: Insinyur merancang ventilasi dengan cermat ke dalam cetakan untuk memfasilitasi pelepasan udara tanpa mengorbankan integritas produk akhir. Ventilasi ini biasanya sempit dan ditempatkan secara strategis di daerah di mana udara cenderung terjebak.
Bahan ventilasi: Bahan ventilasi harus dipilih dengan cermat untuk menahan sifat abrasif dari resin plastik dan untuk menahan keausan dan robek dari waktu ke waktu.
Pemeliharaan: Pemeliharaan cetakan biasa sangat penting untuk menjaga ventilasi bersih dan bebas dari penghalang. Seiring waktu, kontaminan atau residu plastik dapat menumpuk dalam ventilasi, menghambat keefektifannya.

Korosi jamur

Korosi jamur adalah tantangan lain yang dapat mempengaruhi kualitas produk yang dicetak injeksi. Korosi terjadi ketika bahan cetakan memburuk karena berbagai faktor, termasuk sifat agresif dari beberapa resin plastik, kelembaban, dan fluktuasi suhu.

Strategi untuk pencegahan korosi jamur

Mencegah korosi jamur membutuhkan pendekatan proaktif:

Pemilihan bahan cetakan: Pilih bahan cetakan yang tahan korosi dan cocok untuk resin plastik spesifik yang sedang diproses. Stainless steel dan pelapis tahan korosi adalah pilihan yang layak.
Pemeliharaan ventilasi: Secara teratur memeriksa dan memelihara ventilasi untuk mencegah korosi. Membersihkan dan menerapkan pelapis pelindung dapat memperpanjang kehidupan ventilasi.
Kontrol lingkungan: Pertahankan lingkungan manufaktur dalam rentang suhu dan kelembaban tertentu untuk mengurangi kemungkinan korosi jamur. Sangat penting untuk umur panjang cetakan dan kualitas produk akhir.
Perawatan permukaan: Menerapkan pelapis khusus atau perawatan permukaan dapat membantu melindungi cetakan dari korosi.
Pemeliharaan proaktif: Menerapkan program pemeliharaan cetakan proaktif yang mencakup pembersihan dan inspeksi rutin untuk mendeteksi dan mengatasi masalah korosi sebelum meningkat.

Penempatan gerbang cetakan

Penempatan gerbang adalah aspek penting lain dari desain cetakan yang secara signifikan dapat memengaruhi kualitas bagian yang dicetak injeksi. Gerbang adalah titik masuk yang melaluinya plastik cair memasuki rongga cetakan. Penempatan gerbang yang tepat sangat penting untuk memastikan pengisian yang seragam, meminimalkan cacat, dan mencapai sifat bagian yang diinginkan.

Jenis dan Seleksi Gerbang

Berbagai jenis gerbang tersedia, masing -masing dengan keunggulan dan keterbatasannya sendiri. Pilihan jenis gerbang tergantung pada berbagai faktor, termasuk desain bagian, material, dan volume produksi. Jenis gerbang umum meliputi:

Gerbang Sariawan Langsung: Terletak langsung di sariawan, jenis gerbang ini menyediakan jalur langsung untuk aliran material. Ini sering digunakan untuk sebagian besar.
Gerbang kapal selam: Jenis gerbang ini terletak di bawah permukaan bagian, membuatnya kurang terlihat di produk jadi.
Gerbang tepi: Diposisikan di tepi bagian, jenis gerbang ini cocok untuk bagian dengan geometri kompleks.
Sistem pelari panas: Dalam sistem pelari panas, plastik cair dipertahankan pada suhu tinggi, memungkinkan untuk beberapa gerbang tanpa perlu pelari. Ini meminimalkan limbah material dan sering digunakan dalam produksi volume tinggi.

Ukuran gerbang dan geometri

Ukuran dan geometri gerbang juga memainkan peran penting dalam proses pencetakan injeksi. Gerbang yang terlalu kecil dapat membatasi aliran material dan menyebabkan masalah pengisian, sementara gerbang yang terlalu besar dapat mengakibatkan penggunaan material yang berlebihan dan cacat kosmetik.

Optimalisasi ukuran gerbang: Insinyur menghitung dan mengoptimalkan ukuran gerbang dengan hati -hati berdasarkan faktor -faktor seperti sifat material, desain bagian, dan persyaratan produksi.
Geometri gerbang: Bentuk gerbang mempengaruhi aliran material dan tegangan geser. Gerbang bulat atau meruncing sering lebih disukai untuk meminimalkan konsentrasi stres dan cacat kosmetik.

Seni beberapa gerbang

Dalam beberapa kasus, menggunakan beberapa gerbang dapat meningkatkan proses cetakan injeksi. Banyak gerbang ditempatkan secara strategis untuk mencapai distribusi material, mengurangi risiko garis aliran atau garis las, dan memastikan pengemasan rongga cetakan yang seragam.

Aliran seimbang: Beberapa gerbang memungkinkan aliran material seimbang ke dalam cetakan, mengurangi risiko pengisian dan cacat yang tidak merata.
Penampilan kosmetik yang lebih baik: Beberapa gerbang dapat meminimalkan penampilan tanda gerbang pada produk jadi, meningkatkan daya tarik kosmetiknya.
Integritas struktural yang ditingkatkan: Pengisian dan pengemasan yang seragam, difasilitasi oleh banyak gerbang, berkontribusi pada peningkatan kekuatan bagian dan integritas struktural.

Kontrol suhu jamur

Kontrol suhu jamur adalah faktor penting dalam cetakan injeksi plastik yang secara signifikan dapat memengaruhi kualitas bagian, estetika, dan kinerja. Mempertahankan suhu cetakan yang konsisten dan seragam di seluruh proses produksi sangat penting untuk mencegah cacat seperti warpage, tanda tenggelam, dan ketidakakuratan dimensi.

Pentingnya suhu cetakan

Suhu jamur mempengaruhi berbagai aspek proses cetakan injeksi:

Aliran material: Suhu cetakan yang tepat memastikan bahwa plastik cair mengalir dengan lancar ke rongga cetakan, meminimalkan cacat.
Pendinginan: Suhu cetakan yang seragam sangat penting untuk pendinginan yang merata dan efisien dari bagian tersebut, mencegah warpage dan masalah lainnya.
Waktu siklus: Mengoptimalkan suhu cetakan dapat menyebabkan berkurangnya waktu siklus, meningkatkan efisiensi produksi.

Mencapai suhu cetakan yang seragam

Mempertahankan suhu jamur yang konsisten membutuhkan kontrol dan pemantauan yang cermat. Berikut adalah beberapa strategi untuk mencapai suhu cetakan yang seragam:

Saluran pendingin: Saluran pendingin yang dirancang dengan baik dalam cetakan membantu mendistribusikan pendingin secara merata, mencegah hot spot atau area dingin.
Jenis pendingin dan laju aliran: Pilihan pendingin dan laju alirannya adalah faktor penting. Pendingin dengan sifat perpindahan panas yang sangat baik dan pola aliran yang dioptimalkan lebih disukai.
Sistem Kontrol Suhu: Menerapkan sistem kontrol suhu tingkat lanjut memungkinkan regulasi suhu cetakan yang tepat. Ini memastikan bahwa cetakan tetap dalam kisaran suhu sempit selama produksi.
Menangani variasi suhu cetakan: Variasi suhu dalam cetakan dapat menyebabkan pendinginan yang tidak rata dan, akibatnya, cacat. Pemeliharaan dan penyesuaian cetakan reguler sangat penting untuk melawan variasi suhu.

Periksa layanan perkakas cetakan PMS

Ketika kami bergerak lebih jauh di sepanjang proses cetakan injeksi plastik, kami sampai pada fase injeksi, yang merupakan persimpangan di mana bahan plastik cair dimasukkan ke dalam rongga cetakan.

Tembakan Pendek: Saat tambalan gagal

Tembakan pendek terjadi ketika rongga cetakan tidak sepenuhnya diisi selama fase injeksi. Ini mengarah pada bagian yang tidak lengkap atau berukuran kecil, yang dapat menjadi masalah yang signifikan, terutama ketika presisi dan konsistensi adalah yang terpenting.

Penyebab tembakan pendek

Bidikan pendek dapat disebabkan oleh berbagai faktor, termasuk:

Bahan yang tidak mencukupi: Volume material yang tidak memadai dapat menghasilkan tembakan pendek. Ini mungkin terjadi karena kesalahan dalam perhitungan material atau kerusakan pada unit injeksi.
Desain cetakan: Desain cetakan yang tidak tepat, termasuk ukuran dan lokasi gerbang, dapat membatasi aliran plastik dan menyebabkan isian yang tidak lengkap.
Suhu dan tekanan: Pengaturan suhu atau tekanan yang tidak akurat dapat menghambat kemampuan material untuk mengalir ke semua area cetakan.

Obat untuk tembakan pendek

Mengatasi tembakan pendek membutuhkan pertimbangan yang cermat dari beberapa faktor:

Penyesuaian volume material: Pastikan bahwa jumlah bahan yang benar disuntikkan ke dalam cetakan dengan mengkalibrasi dan memverifikasi pengaturan unit injeksi.
Ulasan Desain Cetakan: Secara teratur meninjau dan mengoptimalkan desain cetakan untuk memastikan ukuran gerbang dan lokasi memfasilitasi pengisian rongga lengkap.
Kontrol suhu dan tekanan: Tepat pengendalian suhu dan pengaturan tekanan untuk mempromosikan aliran material ke semua bagian cetakan.

Overpacking: Perangkap berlebih

Sementara bidikan pendek membuat bagian -bagiannya kurang terisi, overpacking melibatkan menyuntikkan jumlah bahan yang berlebihan ke dalam cetakan. Ini dapat mengakibatkan cacat seperti warpage, flash, atau bahkan kerusakan pada cetakan itu sendiri.

Penyebab Overpacking

Overpacking dapat terjadi karena:

Kecepatan injeksi yang berlebihan: Bahan menyuntikkan terlalu cepat dapat menyebabkan overpacking karena plastik cair mengalami resistensi dalam cetakan.
Tekanan tinggi: Tekanan injeksi yang tinggi dapat menyebabkan bahan berkemas terlalu erat di dalam cetakan, yang menyebabkan pengemasan yang berlebihan.

Mencapai ketepatan injeksi

Menyeimbangkan kebutuhan untuk pengisian rongga lengkap dengan penghindaran overpacking membutuhkan kontrol dan pemantauan yang tepat. Produsen harus fokus pada:

Kecepatan injeksi: Sesuaikan kecepatan injeksi untuk memastikan bahwa rongga cetakan diisi secara memadai tanpa risiko overpacking.
Kontrol tekanan: Menerapkan sistem kontrol tekanan yang mempertahankan tingkat tekanan optimal selama proses injeksi.
Analisis aliran material: Memanfaatkan alat perangkat lunak dan analisis untuk mensimulasikan aliran material dalam cetakan, mengidentifikasi masalah potensial sebelum produksi.
Ulasan Desain Cetakan: Tinjau desain cetakan secara teratur untuk memastikan bahwa ukuran gerbang dan lokasi memfasilitasi pengisian lengkap tanpa overpacking.

Mempelajari Proses cetakan injeksi PMS

Saat kami maju melalui tahap -tahap pencetakan injeksi plastik, kami mencapai fase ejeksi, di mana produk akhir dilepaskan dari cetakan. Langkah yang tampaknya langsung ini menghadirkan tantangan uniknya sendiri yang dapat memengaruhi kualitas dan penampilan bagian yang sudah jadi.

Tanda pin ejector

Tanda pin ejector adalah ketidaksempurnaan umum yang dapat merusak permukaan produk tanpa cacat. Tanda -tanda ini terjadi ketika pin ejector, yang digunakan untuk mendorong produk keluar dari cetakan, meninggalkan indentasi kecil atau cacat.

Penyebab tanda pin ejector

Tanda pin ejector dapat dikaitkan dengan berbagai faktor, termasuk:

Desain pin ejector: Desain yang tidak memadai, seperti penggunaan pin yang terlalu besar atau kecil, dapat menghasilkan tanda yang terlihat pada permukaan produk.
Posisi pin ejector: Pin ejector yang diposisikan dengan buruk dapat menyebabkan tanda di daerah yang mencolok, mempengaruhi estetika produk.
Kecepatan injeksi: Kecepatan injeksi tinggi dapat meningkatkan kekuatan dengan pin ejector yang mendorong bagian keluar dari cetakan, yang mengarah ke tanda.

Ketidakseimbangan cetakan

Ketidakseimbangan pengisian cetakan terjadi ketika bahan plastik cair tidak mengalir secara merata di seluruh rongga cetakan, menghasilkan bagian -bagian dengan ketidakkonsistenan dalam ketebalan dan sifat.

Penyebab ketidakseimbangan cetakan

Beberapa faktor dapat berkontribusi pada ketidakseimbangan pengisian cetakan, termasuk:

Desain gerbang yang tidak memadai: Gerbang yang terlalu kecil atau diposisikan dengan tidak benar dapat menghambat aliran bahan plastik yang merata.
Variasi suhu: Suhu cetakan yang tidak merata dapat mempengaruhi aliran material, yang menyebabkan ketidakseimbangan mengisi.
Viskositas material: Variasi viskositas material dapat mengakibatkan pengisian yang tidak rata.

Obat untuk tanda pin ejector dan mengisi ketidakseimbangan

Mengatasi masalah ini membutuhkan kombinasi desain yang cermat, kontrol yang tepat, dan praktik pemeliharaan:

Ulasan desain pin ejector: Tinjau desain pin ejector secara teratur untuk memastikan ukuran dan posisi yang sesuai. Pertimbangkan penggunaan beberapa pin untuk mendistribusikan kekuatan secara merata.
Optimalisasi Gerbang: Mengoptimalkan desain gerbang bahkan untuk aliran material. Lokasi dan ukuran gerbang yang tepat dapat secara signifikan mengurangi ketidakseimbangan pengisian.
Kontrol suhu: Pertahankan suhu cetakan yang seragam untuk memastikan aliran material yang konsisten.
Pemilihan Bahan: Pilih bahan dengan sifat viskositas yang konsisten untuk mengurangi risiko mengisi ketidakseimbangan.

Waktu siklus

Optimalisasi waktu siklus adalah aspek penting dari pertimbangan pasca-injeksi. Ini mengacu pada upaya untuk mengurangi waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap siklus proses cetakan injeksi, dari injeksi material hingga sebagian pengusiran.

Faktor yang mempengaruhi waktu siklus

Beberapa faktor mempengaruhi waktu siklus, termasuk:

Kecepatan injeksi: Menyesuaikan kecepatan injeksi dapat memengaruhi waktu siklus. Kecepatan injeksi yang lebih cepat dapat mengurangi waktu yang diperlukan untuk mengisi cetakan tetapi dapat memperkenalkan masalah lain.
Waktu pendinginan: Waktu pendinginan adalah kontributor yang signifikan terhadap waktu siklus. Mengoptimalkan strategi pendinginan dapat membantu mengurangi waktu siklus secara keseluruhan.
Proses ejeksi: Mekanisme ejeksi yang efisien dapat membantu meminimalkan waktu yang dihabiskan untuk menghapus bagian -bagian dari cetakan.

Warpage

Warpage adalah tantangan yang terus -menerus dalam cetakan injeksi plastik, dan dapat terjadi pada berbagai tahap proses. Warpage melibatkan deformasi atau distorsi bagian yang dicetak, menghasilkan penyimpangan dari bentuk atau dimensi yang dimaksud.

Penyebab Warpage

Warpage dapat disebabkan oleh beberapa faktor:

Pendinginan yang tidak rata: Variasi dalam laju pendinginan dapat menyebabkan penyusutan dan warpage diferensial.
Pemilihan Bahan: Pilihan materi memainkan peran penting dalam warpage. Beberapa bahan lebih rentan terhadap warpage daripada yang lain.
Desain bagian: Desain bagian yang buruk, termasuk variasi ketebalan dinding yang berlebihan, dapat meningkatkan risiko warpage.

Strategi untuk Pencegahan dan Mitigasi Warpage

Mengatasi warpage membutuhkan pendekatan multifaset:

Strategi pendinginan: Mengoptimalkan strategi pendinginan untuk meminimalkan pendinginan diferensial dan mengurangi risiko warpage.
Pemilihan Bahan: Pilih material dengan hati -hati yang kurang rentan terhadap warpage untuk aplikasi tertentu.
Tinjauan Desain Bagian: Terus meninjau desain bagian untuk mengidentifikasi sumber potensial warpage dan mengimplementasikan peningkatan desain.

Kami menemukan serangkaian masalah baru yang menuntut perhatian kami. Masalah -masalah ini termasuk kabut, tanda wastafel, garis las, dan masalah garis -garis yang sulit dipahami.

Tanda Bakar: Bekas luka terlalu panas

Bekas bakar, juga dikenal sebagai “tanda saksi” atau “lepuh,” adalah area yang tidak berwarna yang tidak sedap dipotong di permukaan bagian yang dicetak. Mereka sering muncul di dekat gerbang atau pada bagian yang lebih tebal dari bagian dan merupakan hasil dari keluaran terlokalisasi selama proses injeksi.

Penyebab Tanda Bakar

Tanda terbakar dapat dikaitkan dengan beberapa faktor:

Kecepatan injeksi yang berlebihan: Suntikan cepat plastik cair dapat menghasilkan panas berlebih, yang menyebabkan bekas luka bakar.
Pendinginan yang tidak memadai: Pendinginan yang tidak mencukupi dapat memungkinkan panas menumpuk di daerah terlokalisasi, menyebabkan bekas luka bakar.
Degradasi resin material: Beberapa resin plastik lebih rentan terhadap degradasi termal, yang menyebabkan bekas luka bakar.

Delaminasi: dilema berlapis

Delaminasi mengacu pada pemisahan lapisan dalam bagian yang dibentuk. Ini biasanya bermanifestasi sebagai garis atau pemisahan yang terlihat, mengkompromikan integritas struktural dan estetika.

Penyebab delaminasi

Delaminasi dapat terjadi karena:

Pencampuran bahan yang tidak memadai: Pencampuran bahan yang buruk selama proses pencetakan dapat mengakibatkan delaminasi.
Kontaminasi material: Kontaminan yang diperkenalkan selama penanganan atau pemrosesan material dapat menyebabkan lapisan terpisah.
Suhu leleh yang tidak memadai: Pengaturan suhu leleh yang salah dapat berkontribusi pada delaminasi.

Jetting: Dilema Kecepatan

Jetting adalah fenomena di mana aliran berkecepatan tinggi bahan plastik cair berdampak pada permukaan cetakan, menciptakan garis atau garis yang terlihat pada bagian yang sudah jadi. Ini sering dikaitkan dengan penggunaan bahan viskositas tinggi.

Penyebab Luluk

Berlaring dapat dipicu oleh:

Kecepatan injeksi tinggi: Kecepatan injeksi yang berlebihan dapat menyebabkan pengaliran, karena bahan berdampak pada permukaan cetakan daripada mengalir dengan lancar ke dalam rongga.
Desain Gerbang: Desain gerbang yang tidak tepat dapat memperburuk masalah pengaliran.

Garis aliran: jalur resistensi paling sedikit

Garis aliran, juga dikenal sebagai “garis las” atau “garis rajut,” sering terlihat sebagai garis samar atau punggung di permukaan suatu bagian. Mereka terjadi ketika aliran material plastik cair mengalami resistensi dan bergabung kembali, meninggalkan jahitan yang terlihat.

Penyebab garis aliran

Garis aliran dapat dihasilkan dari:

Pendinginan material: Variasi dalam laju pendinginan dapat menyebabkan material memperkuat pada waktu yang berbeda, yang mengarah ke garis aliran.
Geometri bagian kompleks: Bagian dengan geometri kompleks atau beberapa cabang lebih rentan terhadap garis aliran.

Strategi untuk mitigasi cacat

Memitigasi cacat ini membutuhkan kombinasi desain, optimasi proses, dan pemilihan material:

Desain ulang gerbang: Desain dan penempatan gerbang yang tepat dapat mengurangi risiko bekas luka bakar, delaminasi, dan pengaliran.
Kecepatan injeksi yang dioptimalkan: Kontrol kecepatan injeksi untuk mencegah panas berlebih dan terbang sambil memastikan aliran material yang tepat.
Pemilihan Bahan: Pilih bahan yang kurang rentan terhadap bekas dan delaminasi.
Desain alat dan cetakan: Menerapkan perubahan perkakas dan perbaikan desain cetakan untuk mengurangi kemungkinan garis aliran.

Kabut: Kabut ketidaksempurnaan

Kabut, sering disebut sebagai “perpeloncoan” atau “Misting,” muncul sebagai permukaan berawan atau kabur pada bagian yang dicetak. Cacat ini dapat secara signifikan mempengaruhi estetika dan kejelasan produk.

Penyebab kabut

Kabut dapat terjadi karena:

Kontaminasi material: Kontaminan yang diperkenalkan selama penanganan atau pemrosesan material dapat menyebabkan kabut.
Terlalu panas: Suhu yang berlebihan selama proses pencetakan dapat menyebabkan bahan terdegradasi, menghasilkan kabut.

Tanda Benang: Tantangan Lekukan

Tanda wastafel adalah depresi atau lekukan pada permukaan bagian yang dibentuk. Mereka terjadi ketika permukaan bagian yang lebih tebal dari bagian mendingin dan mengeras lebih lambat daripada area dalam.

Penyebab Tanda Sink

Tanda wastafel dapat disebabkan oleh:

Pendinginan yang tidak memadai: Pendinginan yang tidak merata, terutama di bagian yang lebih tebal, dapat menyebabkan bekas tenggelam.
Penyusutan material: Tingkat penyusutan diferensial dalam bagian dapat mengakibatkan tanda wastafel.

Garis Las: Di mana Bahan Bertemu

Garis las, juga dikenal sebagai “garis rajut,” terjadi ketika dua atau lebih bagian depan aliran plastik cair bertemu dan bergabung kembali selama proses injeksi. Garis -garis ini sering terlihat pada permukaan bagian yang sudah jadi dan dapat mempengaruhi integritas strukturalnya.

Penyebab garis las

Garis las dapat terbentuk karena:

Pembatasan aliran material: Hambatan atau geometri dalam cetakan dapat menyebabkan aliran material terbagi dan bergabung kembali.
Pendinginan material: Variasi dalam laju pendinginan dapat menyebabkan pembentukan garis las.

Garis -garis: tanda yang tidak sedap dipandang

Garis -garis, seperti namanya, adalah garis atau garis -garis yang terlihat pada permukaan bagian yang dicetak. Mereka dapat disebabkan oleh berbagai faktor dan seringkali menantang untuk mendiagnosis dan menyelesaikannya.

Penyebab garis -garis

Garis -garis dapat dihasilkan dari:

Kontaminasi material: Kontaminan atau kotoran dalam material dapat menyebabkan goresan.
Pencampuran yang tidak memadai: Pencampuran bahan yang buruk dapat menyebabkan pembentukan goresan.

Strategi untuk Resolusi Cacat

Menyelesaikan tantangan -tantangan ini menuntut kombinasi desain, optimasi proses, dan manajemen material:

Kemurnian material: Pastikan materi yang digunakan bebas dari kontaminan dan kotoran.
Optimasi pendinginan: Mengoptimalkan strategi pendinginan untuk mengurangi risiko bekas wastafel dan kabut.
Ulasan Desain Cetakan: Terus meninjau desain cetakan untuk mengidentifikasi sumber potensial dari garis las dan goresan.
Pemilihan Bahan: Pilih material dengan hati -hati yang kurang rentan terhadap pembentukan gulungan dan cacat lainnya.

Mempelajari Bagaimana Kualitas Kontrol PMS.