Műanyag fröccsöntéssel kapcsolatos problémák és megoldások

Mi az a műanyag fröccsöntés?

A műanyag fröccsöntés olyan, mint egy varázslatos trükk mindenféle műanyag dolgok készítéséhez. A műanyag olvadásával működik, egy penészbe helyezi, majd lehűti, hogy mindent elkészítsen a játékoktól a gépi alkatrészekig.

Milyen gyakori műanyag fröccsöntési problémák vannak?

A műanyag fröccsöntés különféle problémákkal szembesülhet, amelyek befolyásolják a termék minőségét, esztétikáját és hatékonyságát. Ezek a problémák a felszíni hibáktól, például az égési jelektől és a csíkoktól kezdve a szerkezeti kérdésekig, például a vonzerejéig és a törékenységig terjednek.

Miért fontos a műanyag fröccsöntési problémák elkerülése?

Sometimes, the magic doesn’t work perfectly. The plastic can come out wrong, causing problems. These problems can make things look bad, work poorly, and even cost more to fix. That’s why it’s crucial to know how to prevent these problems.

Material Handling and Contamination

Think of making plastic stuff like baking a cake. If you use bad eggs or flour, the cake won’t taste right. In plastic molding, the material we start with must be clean and perfect. If it’s not, we get bad plastic parts.

Material Cleanliness

Ensuring the cleanliness of the plastic resin is paramount. Even minute traces of foreign substances, such as dust, moisture, or contaminants, can lead to defects like voids, streaks, or even structural weaknesses in the finished product.

Material Handling Best Practices

Proper material handling is the foundation of defect prevention. Manufacturers should establish and adhere to rigorous procedures for material storage, transportation, and loading. Here are some key best practices:

• Storage Conditions: Raw plastic material should be stored in a controlled environment with temperature and humidity conditions that align with the material’s specifications. This prevents moisture absorption and material degradation.
• Anyagvizsgálat: Rendszeresen ellenőrizze a bejövő anyagszállítmányokat a sérülések vagy a szennyeződés jeleire. Elutasítson minden olyan anyagot, amely nem felel meg a minőségi előírásoknak.
• Szárítás és előkondicionálás: Sok műanyag gyanta higroszkópos, vagyis felszívja a nedvességet a levegőből. A szárítás és az előkondicionálás alapvető lépések a feldolgozás előtt az abszorbeált nedvesség eltávolításához.
• Tiszta kezelés: Az operátoroknak kesztyűt kell viselniük, és az anyag kezelése során tiszta szerszámokat kell használniuk. A csupasz kezekkel való érintkezés elkerülése segít megelőzni a szennyeződést.
• Tiszta berendezés: Győződjön meg arról, hogy az anyag bevezetése előtt minden berendezés, beleértve a garat és szállítószalagokat, tiszta és törmeléktől mentes.
• Porvezérlés: Végezze el a porszabályozási intézkedéseket a gyártási környezetben, hogy minimalizálja az anyagon levő levegőben lévő szennyező anyagok kockázatát.

Megelőzés és észlelés

Alapvető fontosságú az anyagszennyezés észlelése, mielőtt belépne a fröccsöntő gépbe. A modern technológia, mint például az inline ellenőrző rendszerek és a fejlett érzékelők, segíthetnek azonosítani az anyagminőség következetlenségeit valós időben, lehetővé téve a gyors korrekciós intézkedéseket. Kattintson, hogy megtanulja, hogyan kell kiválasztani a műanyag anyagot.

Penész kialakítása és szellőztetése

A sikeres műanyag fröccsöntési folyamat szíve magában a penészben rejlik. A jól megtervezett penész nemcsak a végtermék formáját diktálja, hanem döntő szerepet játszik a hibák megelőzésében. A penész kialakítása különféle elemeket foglal magában, az üregszerkezettől és a kapu elhelyezésétől a szellőztető oldatokig, amelyek mindegyike közvetlenül befolyásolja a kész alkatrészek minőségét.

Légcsapdák

A légcsapdák vagy a csapdába esett légzsákok a penészüregben olyan gyakori kérdés, amely nemkívánatos hibákat eredményezhet, például üregeket, égési sérüléseket és rossz felületi felületet. Ezek a bosszantó légcsapdák akkor fordulnak elő, amikor a levegő csapdába esik az injekciós folyamat során, megakadályozva, hogy az olvadt műanyag az üreg teljesen kitöltse.

A penészszellőzés szerepe

A hatékony penészszellőztetés a légcsapdák megelőzésének kulcsa. A szellőztetés magában foglalja a csapdába esett levegő útjának biztosítását a penész üregéből való elmeneküléshez, amikor az olvadt műanyag injektálódik. A megfelelő szellőzés lehetővé teszi a penész egyenletes kitöltését, és biztosítja, hogy a levegő ne kerüljön befoglalni, ami hibákhoz vezet.

• Szellőzőtervezés: A mérnökök gondosan tervezik a szellőzőnyílásokat a penészbe, hogy megkönnyítsék a levegő felszabadulását anélkül, hogy veszélyeztetnék a végtermék integritását. Ezek a szellőzőnyílások általában keskenyek és stratégiailag elhelyezkednek olyan területeken, ahol a levegő valószínűleg csapdába esik.
• Szellőztető anyag: A szellőztető anyagot gondosan ki kell választani, hogy ellenálljon a műanyag gyanta csiszoló jellegének, és hogy ellenálljon a kopásnak az idő múlásával.
• Karbantartás: A rendszeres penészkarbantartás elengedhetetlen a szellőzőnyílások tisztán és az akadályoktól mentes állapotban. Az idő múlásával a szennyeződések vagy a műanyag maradványok felhalmozódhatnak a szellőzőnyílásokban, akadályozva azok hatékonyságát.

Penészerrózió

A penészkorrózió egy másik kihívás, amely befolyásolhatja az injekciós termékek minőségét. A korrózió akkor fordul elő, amikor a penész anyag különböző tényezők miatt romlik, ideértve néhány műanyag gyanták, a nedvesség és a hőmérsékleti ingadozások agresszív jellegét.

Stratégiák a penészerrózió megelőzésére

A penész korróziójának megelőzése proaktív megközelítést igényel:

• Forma anyagválasztás: Válassza ki a korrózióálló és a feldolgozott műanyag gyanta korrózió-rezisztens anyagát. A rozsdamentes acél és a korrózióálló bevonatok életképes lehetőségek.
• Szellőzőnyílás karbantartása: Rendszeresen ellenőrizze és tartsa be a szellőzőnyílásokat a korrózió megelőzése érdekében. A védő bevonatok tisztítása és felhordása meghosszabbíthatja a szellőzőnyílások élettartamát.
• Környezetvédelmi irányítás: Fenntartja a gyártási környezetet a meghatározott hőmérsékleti és páratartalomon belül, hogy csökkentse a penészkorrózió valószínűségét. Alapvető fontosságú mind a penész hosszú élettartama, mind a végtermék minősége szempontjából.
• Felszíni kezelések: A speciális bevonatok vagy felületkezelések alkalmazása elősegítheti a penész védelmét a korrózióval szemben.
• Proaktív karbantartás: Végezzen el egy proaktív penészkarbantartási programot, amely magában foglalja a rutin takarítást és ellenőrzést a korrózió problémáinak észlelése és kezelése érdekében, mielőtt azok eszkalálódnának.

Forma kapu elhelyezése

Gate placement is another crucial aspect of mold design that can significantly impact the quality of injection-molded parts. The gate is the entry point through which molten plastic enters the mold cavity. Proper gate placement is essential for ensuring uniform filling, minimizing defects, and achieving the desired part properties.

Gate Types and Selection

Different types of gates are available, each with its own advantages and limitations. The choice of gate type depends on various factors, including part design, material, and production volume. Common gate types include:

• Direct Sprue Gate: Located directly at the sprue, this gate type provides a straightforward path for material flow. It’s often used for large parts.
• Submarine Gate: Ez a kapu típus az alkatrész felülete alatt helyezkedik el, így kevésbé látható a késztermékben.
• Szélkapu: Az alkatrész szélén helyezve, ez a kapu típus komplex geometriával rendelkező alkatrészekhez alkalmas.
• Forró futó rendszer. Ez minimalizálja az anyaghulladékot, és gyakran használják a nagy mennyiségű termelésben.

Kapu méret és geometria

A kapu mérete és geometriája szintén kritikus szerepet játszik a fröccsöntési folyamatban. A túl kicsi kapu korlátozhatja az anyagáramlást, és kitöltési problémákhoz vezethet, míg a túlméretezett kapu túlzott anyaghasználatot és kozmetikai hibákat eredményezhet.

• Kapu méretének optimalizálása: A mérnökök gondosan kiszámítják és optimalizálják a kapu méretét olyan tényezők alapján, mint az anyagtulajdonságok, az alkatrészek kialakítása és a gyártási követelmények.
• Kapu geometria: A kapu alakja befolyásolja az anyagáramot és a nyírófeszültséget. A lekerekített vagy kúpos kapuk gyakran előnyösek a stresszkoncentráció és a kozmetikai hibák minimalizálása érdekében.

Több kapu művészete

Bizonyos esetekben a több kapuk használata javíthatja a fröccsöntési folyamatot. Több kapuk stratégiailag elhelyezkednek az anyagi eloszlás elérése érdekében, csökkentik az áramlási vezetékek vagy a hegesztési vonalak kockázatát, és biztosítják a penészüreg egyenletes csomagolását.

• Kiegyensúlyozott áramlás: Több kapu lehetővé teszi a kiegyensúlyozott anyag áramlását a penészbe, csökkentve az egyenetlen töltés és a hibák kockázatát.
• Javított kozmetikai megjelenés: Több kapu minimalizálhatja a kapujelek megjelenését a készterméken, javítva kozmetikai vonzerejét.
• Fokozott szerkezeti integritás: Az egységes töltelék és csomagolás, több kapu által megkönnyítve, hozzájárul a jobb rész erősségéhez és a szerkezeti integritáshoz.

Penészhőmérsékleti szabályozás

A penészhőmérséklet -szabályozás kritikus tényező a műanyag fröccsöntésben, amely jelentősen befolyásolhatja az alkatrészek minőségét, az esztétikát és a teljesítményt. A következetes és az egységes penészhőmérséklet fenntartása a gyártási folyamat során elengedhetetlen a hibák, például a láncszem, a mosogató jelek és a dimenzió pontatlanok megelőzéséhez.

A penészhőmérséklet fontosságát

A penészhőmérséklet befolyásolja a fröccsöntési folyamat különféle aspektusait:

• Anyagáramlás: Proper mold temperature ensures that the molten plastic flows smoothly into the mold cavity, minimizing defects.
• Hűtés: Uniform mold temperature is essential for even and efficient cooling of the part, preventing warpage and other issues.
• Cycle Time: Optimizing mold temperature can lead to reduced cycle times, increasing production efficiency.

Achieving Uniform Mold Temperatures

Maintaining consistent mold temperatures requires careful control and monitoring. Here are some strategies to achieve uniform mold temperatures:

• Cooling Channels: Well-designed cooling channels in the mold help distribute coolant evenly, preventing hot spots or cold areas.
• Coolant Type and Flow Rate: A hűtőfolyadék megválasztása és áramlási sebessége kritikus tényezők. A kiváló hőátadási tulajdonságokkal és az optimalizált áramlási mintákkal rendelkező hűtőfolyadékok előnyösek.
• Hőmérséklet -szabályozó rendszerek: A fejlett hőmérséklet -szabályozó rendszerek végrehajtása lehetővé teszi a penészhőmérsékletek pontos szabályozását. Ez biztosítja, hogy a penész keskeny hőmérsékleti tartományon belül maradjon a termelés során.
• A penészhőmérsékleti variáció kezelése: A penész hőmérsékleti változása egyenetlen hűtéshez és következésképpen hibákhoz vezethet. A rendszeres penészkarbantartás és a beállítások elengedhetetlenek a hőmérsékleti eltérésekhez.

Ellenőrizze a PMS penész szerszámkészítési szolgáltatást

Ahogy tovább haladunk a műanyag fröccsöntési folyamat mentén, megérkezünk az injekciós szakaszba, amely az a helyzet, ahol az olvadt műanyag anyagot bevezetik a penészüregbe.

Rövid lövések: Ha a töltések elmaradnak

Rövid felvételek akkor fordulnak elő, amikor a penészüreg nem teljesen kitölthető az injekciós szakaszban. Ez hiányos vagy alulméretezett alkatrészekhez vezet, ami jelentős kérdés lehet, különösen akkor, ha a pontosság és a következetesség kiemelkedően fontos.

A rövid felvételek okai

A rövid felvételeket különféle tényezők okozhatják, beleértve:

• Elégtelen anyag: A nem megfelelő anyagmennyiség rövid lövést eredményezhet. Ez előfordulhat az anyagszámítás hibái vagy az injekciós egység hibás működése miatt.
• Forma tervezés: Improper mold design, including gate size and location, can restrict the flow of plastic and lead to incomplete fillings.
• Temperature and Pressure: Inaccurate temperature or pressure settings can hinder the material’s ability to flow into all areas of the mold.

Remedies for Short Shots

Addressing short shots requires careful consideration of several factors:

• Material Volume Adjustment: Ensure that the correct amount of material is injected into the mold by calibrating and verifying the injection unit’s settings.
• Mold Design Review: Regularly review and optimize mold designs to ensure that gate size and location facilitate complete cavity filling.
• Temperature and Pressure Control: Pontosan ellenőrizze a hőmérsékletet és a nyomás beállításait, hogy elősegítse az anyag áramlását a penész minden részébe.

Túlcsomagolás: A felesleges bukás

Míg a rövid felvételek az alkatrészeket alulteljesítik, a túlcsomagolás magában foglalja a túlzott mennyiségű anyag injektálását a penészbe. Ez olyan hibákat eredményezhet, mint a láncszem, a vaku, vagy akár maga az öntőformát is.

A túlcsomagolás okai

Túlcsomagolás következhet be:

• Túlzott befecskendezési sebesség: Az anyag túl gyorsan történő befecskendezése túlcsomagoláshoz vezethet, mivel az olvadt műanyag ellenállás a penészben.
• Nagynyomású: A megemelkedett injekciós nyomás az anyag túl szoros csomagolását okozhatja a penészen belül, ami túlcsomagoláshoz vezethet.

Befecskendezési pontosság elérése

Balancing the need for complete cavity filling with the avoidance of overpacking requires precise control and monitoring. Manufacturers must focus on:

• Injection Speed: Adjust the injection speed to ensure that the mold cavity is adequately filled without the risk of overpacking.
• Pressure Control: Implement pressure control systems that maintain optimal pressure levels throughout the injection process.
• Material Flow Analysis: Utilize software and analysis tools to simulate material flow within the mold, identifying potential issues before production.
• Mold Design Review: Regularly review mold designs to ensure that gate size and location facilitate complete filling without overpacking.

Learn PMS Injection Molding Process

Ahogy a műanyag fröccsöntés szakaszaiban haladunk, elérjük a kilökő fázist, ahol a végtermék felszabadul a penészből. Ez a látszólag egyértelmű lépés bemutatja saját egyedi kihívásait, amelyek befolyásolhatják a kész rész minőségét és megjelenését.

Kidobó tűjelek

A kidobó tűjelek olyan gyakori hiányosságok, amelyek egy egyébként hibátlan termék felületét meg tudják mutatni. Ezek a jelek akkor fordulnak elő, amikor a kidobó csapok, amelyeket a termék kiürítésére használnak, kis behúzások vagy foltok hagyása.

A kidobó csapok okai

A kidobó csap jelek különféle tényezőknek tulajdoníthatók, ideértve a következőket is:

• Kidobó tű kialakítása: A nem megfelelő kialakítás, például a túlságosan nagy vagy kis csapok használata észrevehető jeleket eredményezhet a termék felületén.
• Kidobó tű pozicionálás: A rosszul elhelyezett kidobó csapok jeleket okozhatnak a szembetűnő területeken, befolyásolva a termék esztétikáját.
• Injection Speed: A nagy befecskendezési sebesség növelheti azt az erőt, amellyel a kidobó csapok kiszorítják az alkatrészeket a penészből, ami jelekhez vezet.

Forma kitöltési egyensúlyhiány

A penész kitöltési egyensúlyhiánya akkor fordul elő, amikor az olvadt műanyag anyag nem áramlik egyenletesen a penész üregében, és olyan részeket eredményez, amelyek vastagság és tulajdonságok következetlenségei vannak.

A penész kitöltésének okai

Számos tényező hozzájárulhat a penész kitöltéséhez, beleértve:

• Nem megfelelő kapu tervezés: A túl kicsi vagy helytelenül elhelyezett kapuk akadályozhatják a műanyag anyag egyenletes áramlását.
• Hőmérsékleti variációk: Az egyenetlen penészhőmérséklet befolyásolhatja az anyagáramlást, ami az egyensúlyhiány kitöltéséhez vezethet.
• Anyagi viszkozitás: Az anyagi viszkozitás változásai egyenetlen kitöltést eredményezhetnek.

A kidobó tűjelek és az egyensúlyhiány kitöltésének jogorvoslati lehetőségei

Ezeknek a kérdéseknek a kezelése a gondos tervezés, a pontos ellenőrzés és a karbantartási gyakorlatok kombinációját igényli:

• Kidobó PIN -kódolás áttekintése: Rendszeresen vizsgálja felül a kidobó PIN -kódot a megfelelő méret és helymeghatározás biztosítása érdekében. Vegye figyelembe a több csap használatát az erő egyenletes elosztására.
• Kapu optimalizálása: Optimalizálja a kapu kialakítását az egyenletes anyagáramláshoz. A megfelelő kapu elhelyezkedése és mérete jelentősen csökkentheti a kitöltési egyensúlyhiányt.
• Hőmérsékleti szabályozás: Fenntartja az egyenletes penészhőmérsékletet az anyagi áramlás biztosítása érdekében.
• Anyag kiválasztása: Válasszon olyan anyagokat, amelyek következetes viszkozitási tulajdonságokkal rendelkeznek az egyensúlyhiány kitöltésének kockázatának csökkentése érdekében.

Cycle Time

A ciklusidő optimalizálása az injekció utáni megfontolások alapvető szempontja. Arra utal, hogy a fröccsöntési folyamat minden ciklusának befejezéséhez szükséges idő csökkenti az anyag injekciójától az alkatrész kidobásáig.

A ciklusidőt befolyásoló tényezők

Számos tényező befolyásolja a ciklusidőt, beleértve:

• Injection Speed: Az injekciós sebesség beállítása befolyásolhatja a ciklusidőt. A gyorsabb injekciós sebesség csökkentheti a penész feltöltéséhez szükséges időt, de más kérdéseket is bevezethet.
• Hűtési idő: A hűtési idő jelentősen hozzájárul a ciklusidőhez. A hűtési stratégiák optimalizálása elősegítheti az általános ciklusidő csökkentését.
• Kilövési folyamat: A hatékony kidobási mechanizmusok segíthetnek minimalizálni az alkatrészek eltávolítását a penészből.

Vitorlás

A Warpage tartós kihívás a műanyag fröccsöntésben, és a folyamat különböző szakaszaiban előfordulhat. A láncszem magában foglalja az öntött rész deformációját vagy torzulását, ami eltéréseket eredményez a tervezett alaktól vagy méretektől.

A lánctalpas okai

A láncszem számos tényező okozhatja:

• Egyenetlen hűtés: A hűtési sebesség változásai differenciális zsugorodást és vonzerőt eredményezhetnek.
• Anyag kiválasztása: Az anyagválasztás jelentős szerepet játszik a Warpage -ban. Egyes anyagok hajlamosabbak a vonzerejére, mint mások.
• Alkatrész -tervezés: A rossz alkatrész kialakítása, beleértve a túlzott falvastagság -variációkat, növelheti a vonzerejének kockázatát.

Stratégiák a láncmegelőzés és az enyhítés érdekében

A WARPAGE kezelése sokrétű megközelítést igényel:

• Hűtési stratégia: Optimalizálja a hűtési stratégiákat a differenciálhűtés minimalizálása és a lánc kockázatának csökkentése érdekében.
• Anyag kiválasztása: Óvatosan válassza ki azokat az anyagokat, amelyek kevésbé hajlamosak az egyes alkalmazásokra.
• Résztervezés áttekintése: Folyamatosan vizsgálja felül az alkatrészek tervezését a Warpage potenciális forrásainak azonosítása és a tervezési fejlesztések végrehajtása érdekében.

Új kérdésekkel találkozunk, amelyek megkövetelik a figyelmünket. Ezek a kérdések magukban foglalják a ködöt, a mosogató jeleket, a hegesztési vonalakat és a csíkok megfoghatatlan problémáját.

Égési jelek: A túlmelegedés hegei

Égési jelek, más néven ismert “tanúi jelek” vagy “hólyagok,” csúnya elszíneződött területek vannak az öntött alkatrészek felületén. Gyakran jelennek meg a kapu közelében vagy az alkatrész vastagabb szakaszain, és az injekciós folyamat során lokalizált túlmelegedés eredményei.

Az égési jelek okai

Burn marks can be attributed to several factors:

• Túlzott befecskendezési sebesség: Rapid injection of molten plastic can generate excessive heat, leading to burn marks.
• Inadequate Cooling: Insufficient cooling can allow heat to accumulate in localized areas, causing burn marks.
• Material Resin Degradation: Some plastic resins are more prone to thermal degradation, leading to burn marks.

Delamination: The Layered Dilemma

Delamination refers to the separation of layers within a molded part. It typically manifests as visible lines or separations, compromising both structural integrity and aesthetics.

Causes of Delamination

Delamination can occur due to:

• Inadequate Material Mixing: Poor blending of materials during the molding process can result in delamination.
• Material Contamination: Az anyagkezelés vagy feldolgozás során bevezetett szennyező anyagok a rétegek elválasztását okozhatják.
• Nem megfelelő olvadékhőmérséklet: A helytelen olvadékhőmérséklet -beállítások hozzájárulhatnak a delaminációhoz.

Jeting: A sebességdilemma

A sugárzás olyan jelenség, ahol az olvadt műanyag anyag nagysebességű áramlása befolyásolja a penész felületét, és látható csíkokat vagy vonalakat hoz létre a kész részen. Gyakran társul a nagy viszkolyási anyagok felhasználásával.

A sugárzás okai

A sugárhajtást kiválthatja:

• Nagy injekciós sebesség: A túlzott injekciós sebességek sugárzáshoz vezethetnek, mivel az anyag inkább a penész felületét befolyásolja, nem pedig az üregekbe.
• Kapu tervezés: A nem megfelelő kapu kialakítása súlyosbíthatja a jajtás problémáit.

Áramlási vonalak: a legkevesebb ellenállás útja

Áramlási vonalak, más néven ismert “hegesztési vonalak” vagy “kötött vonalak,” gyakran halvány vonalként vagy gerincként láthatók az alkatrész felületén. Ezek akkor fordulnak elő, amikor az olvadt műanyag anyag áramlása ellenállást és újra csatlakozik, és látható varrást hagyva.

Áramlási vonalak okai

Az áramlási vonalak az alábbiakból származhatnak:

• Anyaghűtés: A hűtési sebesség változásai az anyagot különböző időpontokban megszilárdíthatják, ami áramlási vonalakhoz vezethet.
• Összetett rész -geometria: A komplex geometriával vagy több ággal rendelkező alkatrészek hajlamosabbak az áramlási vonalakra.

A hibacsökkentés stratégiái

E hibák enyhítéséhez a tervezés, a folyamat optimalizálásának és az anyagválasztás kombinációját igényli:

• Kapu újratervezése: A megfelelő kapu kialakítása és elhelyezése csökkentheti az égési jelek, a delamináció és a sugárzás kockázatát.
• Optimalizált befecskendezési sebesség: Vezérlő injekciós sebességek a túlmelegedés és a sugárzás megakadályozása érdekében, miközben biztosítják a megfelelő anyagáramot.
• Anyag kiválasztása: Válasszon olyan anyagokat, amelyek kevésbé hajlamosak az égési pontokra és a delaminációra.
• Szerszámok és penész kialakítás: Végezze el a szerszámcsere és a penész tervezési fejlesztéseit az áramlási vonalak valószínűségének csökkentése érdekében.

Köd: A tökéletlenség ködje

Köd, gyakran nevezik “fenyegetés” vagy “Micsípés,” felhős vagy ködös felületként jelenik meg az öntött részen. Ez a hiba jelentősen befolyásolhatja a termék esztétikáját és egyértelműségét.

Köd okai

Köd fordulhat elő:

• Material Contamination: Az anyagkezelés vagy feldolgozás során bevezetett szennyező anyagok ködhez vezethetnek.
• Túlmelegedés: A túlzott hőmérséklet az öntési folyamat során az anyag lebomlását okozhatja, és ködhez vezethet.

Süllyedő jelek: A behúzási kihívás

A mosogatójelek depresszió vagy bemélyedés az öntött rész felületén. Ezek akkor fordulnak elő, amikor az alkatrész vastagabb szakaszának felülete lehűl és lassabban megszilárdul, mint a belső területek.

A mosogatójelek okai

A mosogató jeleket a következők okozhatják:

• Inadequate Cooling: Az egyenetlen hűtés, különösen az alkatrész vastagabb szakaszaiban, mosogatójelhez vezethet.
• Anyag zsugorodás: Az alkatrészen belüli differenciális zsugorodási sebesség mosogatójeleket eredményezhet.

Hegesztési vonalak: ahol az anyagok találkoznak

Hegesztési vonalak, más néven ismert “kötött vonalak,” akkor fordul elő, amikor két vagy több olvadt műanyag áramlási front találkozik és újra csatlakozik az injekciós folyamat során. Ezek a vonalak gyakran láthatók a kész rész felületén, és befolyásolhatják annak szerkezeti integritását.

A hegesztési vonalak okai

A hegesztési vonalak kialakulhatnak:

• Anyagi áramlási korlátozások: Az akadályok vagy geometria a penészen belül az anyagáramlás megoszlását és visszatérését okozhatja.
• Anyaghűtés: A hűtési sebesség változásai hegesztési vonalak kialakulásához vezethetnek.

Csíkok: A csúnya jelek

A csíkok, amint a nevük is sugallja, látható vonalak vagy csíkok egy öntött rész felületén. Ezeket különféle tényezők okozhatják, és gyakran kihívást jelentenek a diagnosztizáláshoz és a megoldáshoz.

A csíkok okai

A csíkok következményei:

• Material Contamination: Az anyag szennyeződései vagy szennyeződései csíkokat okozhatnak.
• Nem megfelelő keverés: Az anyagok rossz keverése csíkképződéshez vezethet.

A hibafelbontás stratégiái

Ezeknek a kihívásoknak a megoldása megköveteli a tervezés, a folyamat optimalizálásának és az anyagkezelés kombinációját:

• Anyagi tisztaság: Győződjön meg arról, hogy a felhasznált anyag mentes -e szennyeződésektől és szennyeződésektől.
• Cooling Optimization: Optimize cooling strategies to reduce the risk of sink marks and fog.
• Mold Design Review: Continuously review mold designs to identify potential sources of weld lines and streaks.
• Anyag kiválasztása: Carefully select materials that are less prone to streak formation and other defects.

Learn how PMS control quality.