Problèmes et solutions liés au moulage par injection plastique

Qu’est-ce que le moulage par injection plastique ?

Le moulage par injection de plastique est comme un tour de magie pour fabriquer toutes sortes d’objets en plastique. Il fonctionne en faisant fondre le plastique, en le mettant dans un moule, puis en le refroidissant pour fabriquer de tout, des jouets aux pièces de machines.

Quels sont les problèmes courants liés au moulage par injection de plastique ?

Le moulage par injection plastique peut rencontrer divers problèmes qui affectent la qualité, l’esthétique et l’efficacité du produit. Ces problèmes vont des défauts de surface comme les marques de brûlure et les stries aux problèmes structurels comme le gauchissement et la fragilité.

Pourquoi est-il important d’éviter les problèmes de moulage par injection plastique ?

Parfois, la magie n’opère pas parfaitement. Le plastique peut mal sortir et causer des problèmes. Ces problèmes peuvent donner une mauvaise image des choses, mal fonctionner et même coûter plus cher à résoudre. C’est pourquoi il est crucial de savoir comment prévenir ces problèmes.

Manipulation des matériaux et contamination

Pensez à fabriquer des objets en plastique, comme faire un gâteau. Si vous utilisez de mauvais œufs ou de la farine, le gâteau n’aura pas bon goût. Dans le moulage du plastique, le matériau avec lequel nous partons doit être propre et parfait. Si ce n’est pas le cas, nous obtenons de mauvaises pièces en plastique.

Propreté des matériaux

Assurer la propreté de la résine plastique est primordial. Même d'infimes traces de substances étrangères, telles que de la poussière, de l'humidité ou des contaminants, peuvent entraîner des défauts tels que des vides, des stries ou même des faiblesses structurelles dans le produit fini.

Meilleures pratiques de manutention

Une bonne manipulation des matériaux est la base de la prévention des défauts. Les fabricants doivent établir et respecter des procédures rigoureuses pour le stockage, le transport et le chargement des matériaux. Voici quelques bonnes pratiques clés :

Conditions de stockage: La matière plastique brute doit être stockée dans un environnement contrôlé avec des conditions de température et d’humidité conformes aux spécifications du matériau. Cela empêche l’absorption d’humidité et la dégradation du matériau.
Inspection des matériaux: Inspectez régulièrement les expéditions de matériaux entrantes pour détecter tout signe de dommage ou de contamination. Rejetez tout matériau qui ne répond pas aux normes de qualité.
Séchage et préconditionnement: De nombreuses résines plastiques sont hygroscopiques, ce qui signifie qu'elles absorbent l'humidité de l'air. Le séchage et le préconditionnement sont des étapes essentielles avant le traitement pour éliminer toute humidité absorbée.
Manipulation propre: Les opérateurs doivent porter des gants et utiliser des outils propres lors de la manipulation du matériau. Éviter le contact à mains nues permet d’éviter la contamination.
Équipement propre: Assurez-vous que tous les équipements, y compris les trémies et les convoyeurs, sont propres et exempts de débris avant d'introduire le matériau.
Contrôle de la poussière: Mettre en œuvre des mesures de contrôle de la poussière dans l'environnement de fabrication pour minimiser le risque que des contaminants en suspension dans l'air se déposent sur le matériau.

Prévention et détection

Il est crucial de détecter la contamination des matériaux avant qu’ils n’entrent dans la machine de moulage par injection. La technologie moderne, telle que les systèmes d'inspection en ligne et les capteurs avancés, peut aider à identifier les incohérences dans la qualité des matériaux en temps réel, permettant ainsi une action corrective rapide. Cliquez pour savoir comment choisir la matière plastique.

Conception de moules et ventilation

Le cœur de tout processus réussi de moulage par injection de plastique réside dans le moule lui-même. Un moule bien conçu dicte non seulement la forme du produit final, mais joue également un rôle crucial dans la prévention des défauts. La conception du moule englobe divers éléments, depuis la structure de la cavité et le placement des portes jusqu'aux solutions de ventilation, qui ont tous un impact direct sur la qualité des pièces finies.

Pièges à air

Les pièges à air, ou poches d'air emprisonnées dans la cavité du moule, sont un problème courant qui peut entraîner des défauts indésirables tels que des vides, des brûlures et une mauvaise finition de surface. Ces pièges à air embêtants se produisent lorsque l’air est emprisonné pendant le processus d’injection, empêchant le plastique fondu de remplir complètement la cavité.

Le rôle de la ventilation des moisissures

Une ventilation efficace des moisissures est la clé pour éviter les pièges à air. La ventilation consiste à fournir des voies permettant à l'air emprisonné de s'échapper de la cavité du moule lors de l'injection du plastique fondu. Une ventilation adéquate permet un remplissage uniforme du moule et garantit que l’air ne reste pas emprisonné, entraînant des défauts.

Conception de ventilation: Les ingénieurs conçoivent méticuleusement des évents dans le moule pour faciliter la libération de l'air sans compromettre l'intégrité du produit final. Ces évents sont généralement étroits et stratégiquement placés dans les zones où l'air est susceptible d'être emprisonné.
Matériau de ventilation: Le matériau de ventilation doit être soigneusement sélectionné pour résister au caractère abrasif de la résine plastique et résister à l’usure dans le temps.
Entretien: Un entretien régulier des moisissures est essentiel pour garder les évents propres et exempts d’obstructions. Au fil du temps, des contaminants ou des résidus de plastique peuvent s’accumuler dans les évents, nuisant ainsi à leur efficacité.

Corrosion des moisissures

La corrosion des moules est un autre défi qui peut affecter la qualité des produits moulés par injection. La corrosion se produit lorsque le matériau du moule se détériore en raison de divers facteurs, notamment la nature agressive de certaines résines plastiques, l'humidité et les fluctuations de température.

Stratégies de prévention de la corrosion des moisissures

La prévention de la corrosion des moisissures nécessite une approche proactive :

Sélection des matériaux de moule: Choisissez des matériaux de moule résistants à la corrosion et adaptés à la résine plastique spécifique à traiter. L’acier inoxydable et les revêtements résistants à la corrosion sont des options viables.
Entretien des évents: Inspectez et entretenez régulièrement les évents pour éviter la corrosion. Le nettoyage et l’application de revêtements protecteurs peuvent prolonger la durée de vie des évents.
Contrôle environnemental: Maintenir l'environnement de fabrication dans des plages de température et d'humidité spécifiées pour réduire le risque de corrosion par moisissure. C’est essentiel tant pour la longévité du moule que pour la qualité du produit final.
Traitements de surfaces: L'application de revêtements spécialisés ou de traitements de surface peut aider à protéger le moule de la corrosion.
Maintenance proactive: Mettre en œuvre un programme proactif d'entretien des moules qui comprend un nettoyage et une inspection de routine pour détecter et résoudre les problèmes de corrosion avant qu'ils ne s'aggravent.

Placement de la porte du moule

Le placement des portes est un autre aspect crucial de la conception du moule qui peut avoir un impact significatif sur la qualité des pièces moulées par injection. La porte est le point d’entrée par lequel le plastique fondu pénètre dans la cavité du moule. Un placement correct des portes est essentiel pour garantir un remplissage uniforme, minimiser les défauts et obtenir les propriétés souhaitées de la pièce.

Types de portes et sélection

Différents types de portails sont disponibles, chacun avec ses propres avantages et limites. Le choix du type de portail dépend de divers facteurs, notamment la conception de la pièce, le matériau et le volume de production. Les types de portes courants incluent :

Porte de coulée directe: Situé directement au niveau de la carotte, ce type de porte offre un chemin simple pour le flux de matériaux. Il est souvent utilisé pour de grandes pièces.
Porte sous-marine: Ce type de porte est situé sous la surface de la pièce, la rendant moins visible dans le produit fini.
Porte de bord: Positionné en bord de pièce, ce type de porte convient aux pièces aux géométries complexes.
Système de canaux chauds: Dans un système à canaux chauds, le plastique fondu est maintenu à une température élevée, permettant ainsi plusieurs portes sans avoir besoin de canaux. Cela minimise le gaspillage de matériaux et est souvent utilisé dans la production à grand volume.

Taille et géométrie du portail

La taille et la géométrie de la porte jouent également un rôle essentiel dans le processus de moulage par injection. Une porte trop petite peut restreindre le flux de matériaux et entraîner des problèmes de remplissage, tandis qu'une porte surdimensionnée peut entraîner une utilisation excessive de matériaux et des défauts esthétiques.

Optimisation de la taille des portes: Les ingénieurs calculent et optimisent soigneusement la taille des portes en fonction de facteurs tels que les propriétés des matériaux, la conception des pièces et les exigences de production.
Géométrie de la porte: La forme de la porte affecte le flux de matière et la contrainte de cisaillement. Les portes arrondies ou coniques sont souvent préférées pour minimiser les concentrations de contraintes et les défauts esthétiques.

L'art des portes multiples

Dans certains cas, l’utilisation de plusieurs portes peut améliorer le processus de moulage par injection. Plusieurs portes sont stratégiquement placées pour obtenir une répartition uniforme des matériaux, réduire le risque de lignes d'écoulement ou de soudure et garantir un remplissage uniforme de la cavité du moule.

Flux équilibré: Plusieurs portes permettent un flux de matière équilibré dans le moule, réduisant ainsi le risque de remplissage irrégulier et de défauts.
Apparence cosmétique améliorée: Plusieurs portes peuvent minimiser l'apparence des marques de porte sur le produit fini, améliorant ainsi son attrait esthétique.
Intégrité structurelle améliorée: Un remplissage et un emballage uniformes, facilités par plusieurs portes, contribuent à améliorer la résistance des pièces et leur intégrité structurelle.

Contrôle de la température du moule

Le contrôle de la température des moules est un facteur critique dans le moulage par injection plastique qui peut avoir un impact significatif sur la qualité, l’esthétique et les performances des pièces. Le maintien de températures de moule constantes et uniformes tout au long du processus de production est essentiel pour éviter les défauts tels que le gauchissement, les marques d'enfoncement et les imprécisions dimensionnelles.

L'importance de la température du moule

La température du moule affecte divers aspects du processus de moulage par injection :

Flux de matières: Une température appropriée du moule garantit que le plastique fondu s'écoule en douceur dans la cavité du moule, minimisant ainsi les défauts.
Refroidissement: Une température uniforme du moule est essentielle pour un refroidissement uniforme et efficace de la pièce, évitant ainsi le gauchissement et d'autres problèmes.
Temps de cycle: L'optimisation de la température du moule peut entraîner une réduction des temps de cycle, augmentant ainsi l'efficacité de la production.

Atteindre des températures de moule uniformes

Le maintien de températures de moule constantes nécessite un contrôle et une surveillance minutieux. Voici quelques stratégies pour obtenir des températures de moule uniformes :

Canaux de refroidissement: Des canaux de refroidissement bien conçus dans le moule aident à répartir le liquide de refroidissement uniformément, évitant ainsi les points chauds ou les zones froides.
Type de liquide de refroidissement et débit: Le choix du liquide de refroidissement et son débit sont des facteurs critiques. Les liquides de refroidissement dotés d'excellentes propriétés de transfert de chaleur et de modèles d'écoulement optimisés sont préférés.
Systèmes de contrôle de la température: La mise en œuvre de systèmes avancés de contrôle de la température permet une régulation précise des températures des moules. Cela garantit que le moule reste dans une plage de température étroite pendant la production.
Faire face à la variation de température du moule: Les variations de température à l'intérieur du moule peuvent entraîner un refroidissement irrégulier et, par conséquent, des défauts. Un entretien et des ajustements réguliers des moules sont essentiels pour contrer les variations de température.

Vérifiez le service d'outillage de moule PMS

Au fur et à mesure que nous avançons dans le processus de moulage par injection de plastique, nous arrivons à la phase d’injection, qui est le moment où la matière plastique fondue est introduite dans la cavité du moule.

Shots courts : lorsque les obturations ne suffisent pas

Des tirs courts se produisent lorsque la cavité du moule n’est pas complètement remplie pendant la phase d’injection. Cela conduit à des pièces incomplètes ou sous-dimensionnées, ce qui peut constituer un problème important, en particulier lorsque la précision et la cohérence sont primordiales.

Causes des tirs courts

Les tirs courts peuvent être causés par divers facteurs, notamment :

Matériel insuffisant: Un volume de matériau inadéquat peut entraîner un tir court. Cela peut être dû à des erreurs de calcul des matériaux ou à un dysfonctionnement de l'unité d'injection.
Conception de moules: Une mauvaise conception du moule, y compris la taille et l'emplacement des portes, peut restreindre le flux de plastique et conduire à des remplissages incomplets.
Température et pression: Des réglages de température ou de pression inexacts peuvent entraver la capacité du matériau à s’écouler dans toutes les zones du moule.

Remèdes pour les plans courts

Aborder les plans courts nécessite un examen attentif de plusieurs facteurs :

Ajustement du volume de matériau: Assurez-vous que la quantité correcte de matériau est injectée dans le moule en calibrant et en vérifiant les paramètres de l’unité d’injection.
Examen de la conception des moules: Révisez et optimisez régulièrement la conception des moules pour garantir que la taille et l'emplacement des portes facilitent le remplissage complet de la cavité.
Contrôle de la température et de la pression: Contrôlez avec précision les réglages de température et de pression pour favoriser le flux de matière dans toutes les parties du moule.

Suremballage : le piège de l’excès

Alors que les injections courtes laissent les pièces sous-remplies, le suremballage implique l'injection d'une quantité excessive de matière dans le moule. Cela peut entraîner des défauts tels que des déformations, des bavures ou même des dommages au moule lui-même.

Causes du suremballage

Un suremballage peut se produire en raison de :

Vitesse d'injection excessive: Une injection de matière trop rapide peut entraîner un suremballage car le plastique fondu rencontre une résistance dans le moule.
Haute pression: Une pression d'injection élevée peut entraîner un tassement trop serré du matériau dans le moule, entraînant un suremballage.

Atteindre la précision de l'injection

Équilibrer la nécessité de remplir complètement la cavité et d’éviter le suremballage nécessite un contrôle et une surveillance précis. Les fabricants doivent se concentrer sur :

Vitesse d'injection: Ajustez la vitesse d'injection pour garantir que la cavité du moule est correctement remplie sans risque de suremballage.
Contrôle de pression: Mettre en œuvre des systèmes de contrôle de pression qui maintiennent des niveaux de pression optimaux tout au long du processus d'injection.
Analyse des flux de matières: Utiliser des logiciels et des outils d'analyse pour simuler le flux de matériaux dans le moule, en identifiant les problèmes potentiels avant la production.
Examen de la conception des moules: Examinez régulièrement la conception des moules pour vous assurer que la taille et l'emplacement des portes facilitent un remplissage complet sans suremballage.

Apprendre Processus de moulage par injection PMS

Au fur et à mesure que nous progressons dans les étapes du moulage par injection plastique, nous atteignons la phase d’éjection, où le produit final est démoulé. Cette étape apparemment simple présente ses propres défis uniques qui peuvent affecter la qualité et l’apparence de la pièce finie.

Marques de broches d'éjection

Les marques d'éjecteurs sont des imperfections courantes qui peuvent endommager la surface d'un produit autrement impeccable. Ces marques se produisent lorsque les éjecteurs, qui servent à pousser le produit hors du moule, laissent de petites empreintes ou imperfections.

Causes des marques de broches d'éjection

Les marques des éjecteurs peuvent être attribuées à divers facteurs, notamment :

Conception de la broche d'éjection: Une conception inadéquate, telle que l'utilisation de broches trop grandes ou trop petites, peut entraîner des marques visibles sur la surface du produit.
Positionnement de la broche d'éjection: Des éjecteurs mal positionnés peuvent provoquer des marques dans des zones visibles, affectant l’esthétique du produit.
Vitesse d'injection: Des vitesses d'injection élevées peuvent augmenter la force avec laquelle les éjecteurs poussent les pièces hors du moule, entraînant des marques.

Déséquilibres de remplissage des moules

Des déséquilibres de remplissage du moule se produisent lorsque la matière plastique fondue ne s'écoule pas uniformément dans la cavité du moule, ce qui entraîne des pièces présentant des incohérences en termes d'épaisseur et de propriétés.

Causes des déséquilibres de remplissage des moules

Plusieurs facteurs peuvent contribuer aux déséquilibres de remplissage des moules, notamment :

Conception de porte inadéquate: Des portails trop petits ou mal positionnés peuvent gêner le flux régulier de la matière plastique.
Variations de température: Des températures inégales du moule peuvent affecter le flux de matière, entraînant des déséquilibres de remplissage.
Viscosité du matériau: Les variations de viscosité du matériau peuvent entraîner un remplissage irrégulier.

Remèdes aux marques d'éjecteurs et aux déséquilibres de remplissage

La résolution de ces problèmes nécessite une combinaison de conception soignée, de contrôles précis et de pratiques de maintenance :

Examen de la conception des broches d'éjection: Examinez régulièrement la conception de la broche d'éjection pour garantir une taille et un positionnement appropriés. Pensez à utiliser plusieurs broches pour répartir la force uniformément.
Optimisation des portes: Optimisez la conception des portes pour un flux de matériaux uniforme. Un emplacement et une taille appropriés des portes peuvent réduire considérablement les déséquilibres de remplissage.
Contrôle de la température: Maintenir des températures de moule uniformes pour assurer un flux de matière constant.
Sélection des matériaux: Choisir des matériaux aux propriétés de viscosité constantes pour réduire les risques de déséquilibres de remplissage.

Temps de cycle

L’optimisation du temps de cycle est un aspect essentiel des considérations post-injection. Il fait référence à l'effort visant à réduire le temps nécessaire pour terminer chaque cycle du processus de moulage par injection, de l'injection du matériau à l'éjection de la pièce.

Facteurs affectant le temps de cycle

Plusieurs facteurs influencent le temps de cycle, notamment :

Vitesse d'injection: Le réglage de la vitesse d'injection peut avoir un impact sur le temps de cycle. Des vitesses d'injection plus rapides peuvent réduire le temps nécessaire au remplissage du moule, mais peuvent entraîner d'autres problèmes.
Temps de refroidissement: Le temps de refroidissement contribue de manière significative au temps de cycle. L'optimisation des stratégies de refroidissement peut contribuer à réduire les temps de cycle globaux.
Processus d'éjection: Des mécanismes d'éjection efficaces peuvent aider à minimiser le temps passé à retirer les pièces du moule.

Déformation

Le gauchissement est un défi persistant dans le moulage par injection plastique et peut se produire à différentes étapes du processus. Le gauchissement implique la déformation ou la distorsion de la pièce moulée, entraînant des écarts par rapport à la forme ou aux dimensions prévues.

Causes du gauchissement

Le gauchissement peut être causé par plusieurs facteurs :

Refroidissement inégal: Les variations des vitesses de refroidissement peuvent entraîner un retrait différentiel et un gauchissement.
Sélection des matériaux: Le choix du matériau joue un rôle important dans le gauchissement. Certains matériaux sont plus sujets à la déformation que d’autres.
Conception de pièces: Une mauvaise conception des pièces, notamment des variations excessives de l’épaisseur des parois, peut augmenter le risque de gauchissement.

Stratégies de prévention et d'atténuation du gauchissement

La lutte contre le gauchissement nécessite une approche multidimensionnelle :

Stratégie de refroidissement: Optimisez les stratégies de refroidissement pour minimiser le refroidissement différentiel et réduire le risque de déformation.
Sélection des matériaux: Sélectionnez soigneusement les matériaux moins sujets à la déformation pour des applications spécifiques.
Examen de la conception des pièces: Examiner continuellement la conception des pièces pour identifier les sources potentielles de déformation et mettre en œuvre des améliorations de conception.

Nous sommes confrontés à un nouvel ensemble de problèmes qui exigent notre attention. Ces problèmes incluent le brouillard, les traces d'enfoncement, les lignes de soudure et le problème insaisissable des stries.

Marques de brûlure : les cicatrices de la surchauffe

Marques de brûlure, également appelées “marques de témoins” ou “des ampoules,” sont des zones décolorées disgracieuses à la surface des pièces moulées. Ils apparaissent souvent près de la porte ou sur les sections les plus épaisses de la pièce et sont le résultat d'une surchauffe localisée lors du processus d'injection.

Causes des marques de brûlure

Les marques de brûlure peuvent être attribuées à plusieurs facteurs :

Vitesse d'injection excessive: Une injection rapide de plastique fondu peut générer une chaleur excessive, entraînant des marques de brûlure.
Refroidissement inadéquat: Un refroidissement insuffisant peut permettre à la chaleur de s'accumuler dans des zones localisées, provoquant des marques de brûlure.
Dégradation de la résine matérielle: Certaines résines plastiques sont plus sujettes à la dégradation thermique, entraînant des marques de brûlure.

Délaminage : le dilemme à plusieurs niveaux

Le délaminage fait référence à la séparation des couches au sein d'une pièce moulée. Cela se manifeste généralement par des lignes ou des séparations visibles, compromettant à la fois l’intégrité structurelle et l’esthétique.

Causes du délaminage

Le délaminage peut se produire en raison de :

Mélange de matériaux inadéquat: Un mauvais mélange des matériaux pendant le processus de moulage peut entraîner un délaminage.
Contamination matérielle: Les contaminants introduits lors de la manipulation ou du traitement des matériaux peuvent provoquer la séparation des couches.
Température de fusion inadéquate: Des réglages incorrects de la température de fusion peuvent contribuer au délaminage.

Jetting : le dilemme de la vitesse

Le jet est un phénomène par lequel un flux à grande vitesse de matière plastique fondue impacte la surface du moule, créant des stries ou des lignes visibles sur la pièce finie. Ceci est souvent associé à l’utilisation de matériaux à haute viscosité.

Causes du jet

Le jet peut être déclenché par :

Vitesse d'injection élevée: Des vitesses d'injection excessives peuvent entraîner des projections, car le matériau impacte la surface du moule au lieu de s'écouler en douceur dans les cavités.
Conception de porte: Une mauvaise conception des portes peut exacerber les problèmes de jet.

Lignes d'écoulement : le chemin de moindre résistance

Lignes d'écoulement, également connues sous le nom de “lignes de soudure” ou “lignes de tricot,” sont souvent visibles sous forme de lignes ou de crêtes pâles sur la surface d'une pièce. Ils se produisent lorsque le flux de matière plastique fondue rencontre une résistance et se rejoint, laissant une couture visible.

Causes des lignes d'écoulement

Les lignes d'écoulement peuvent résulter de :

Refroidissement des matériaux: Les variations des vitesses de refroidissement peuvent provoquer la solidification du matériau à différents moments, conduisant à des lignes d'écoulement.
Géométrie de pièce complexe: Les pièces aux géométries complexes ou à plusieurs branches sont plus sensibles aux lignes d'écoulement.

Stratégies d'atténuation des défauts

L'atténuation de ces défauts nécessite une combinaison de conception, d'optimisation des processus et de sélection des matériaux :

Refonte du portail: Une conception et un placement appropriés de la porte peuvent réduire le risque de marques de brûlure, de délaminage et de projections.
Vitesse d'injection optimisée: Contrôlez les vitesses d'injection pour éviter la surchauffe et les projections tout en garantissant un flux de matière approprié.
Sélection des matériaux: Choisissez des matériaux moins sujets aux marques de brûlure et au délaminage.
Conception d'outillage et de moules: Mettre en œuvre des modifications d'outillage et des améliorations de la conception des moules pour réduire le risque de conduites d'écoulement.

Brouillard : la brume de l'imperfection

Le brouillard, souvent appelé “bizutage” ou “la brumisation,” apparaît comme une surface trouble ou brumeuse sur la pièce moulée. Ce défaut peut affecter considérablement l’esthétique et la clarté du produit.

Causes du brouillard

Le brouillard peut se produire à cause de :

Contamination matérielle: Les contaminants introduits lors de la manipulation ou du traitement des matériaux peuvent entraîner la formation de brouillard.
Surchauffe: Des températures excessives pendant le processus de moulage peuvent entraîner une dégradation du matériau, entraînant la formation de buée.

Marques d'évier : le défi de l'indentation

Les marques d'évier sont des dépressions ou des indentations sur la surface d'une pièce moulée. Ils se produisent lorsque la surface d’une section plus épaisse de la pièce refroidit et se solidifie plus lentement que les zones intérieures.

Causes des marques d'évier

Les marques d'évier peuvent être causées par :

Refroidissement inadéquat: Un refroidissement inégal, en particulier dans les sections les plus épaisses de la pièce, peut entraîner des marques d'enfoncement.
Retrait du matériau: Des taux de retrait différentiels au sein de la pièce peuvent entraîner des marques d'enfoncement.

Lignes de soudure : là où les matériaux se rencontrent

Lignes de soudure, également connues sous le nom de “lignes de tricot,” se produisent lorsque deux ou plusieurs fronts d’écoulement de plastique fondu se rencontrent et se rejoignent pendant le processus d’injection. Ces lignes sont souvent visibles à la surface de la pièce finie et peuvent affecter son intégrité structurelle.

Causes des lignes de soudure

Des lignes de soudure peuvent se former en raison de :

Restrictions de flux de matériaux: Les obstacles ou la géométrie à l'intérieur du moule peuvent provoquer la division et la réunion du flux de matière.
Refroidissement des matériaux: Les variations des vitesses de refroidissement peuvent conduire à la formation de lignes de soudure.

Stries : les marques disgracieuses

Les stries, comme leur nom l'indique, sont des lignes ou des stries visibles à la surface d'une pièce moulée. Ils peuvent être causés par divers facteurs et sont souvent difficiles à diagnostiquer et à résoudre.

Causes des stries

Les stries peuvent résulter de :

Contamination matérielle: Les contaminants ou impuretés présents dans le matériau peuvent provoquer des stries.
Mélange inadéquat: Un mauvais mélange des matériaux peut entraîner la formation de stries.

Stratégies de résolution des défauts

La résolution de ces défis nécessite une combinaison de conception, d’optimisation des processus et de gestion des matériaux :

Pureté du matériau: Assurez-vous que le matériau utilisé est exempt de contaminants et d'impuretés.
Optimisation du refroidissement: Optimisez les stratégies de refroidissement pour réduire le risque de traces d'évier et de buée.
Examen de la conception des moules: Examiner continuellement les conceptions de moules pour identifier les sources potentielles de lignes et de stries de soudure.
Sélection des matériaux: Sélectionnez soigneusement les matériaux moins sujets à la formation de stries et autres défauts.

Apprendre comment le PMS contrôle la qualité.