Zer da plastikozko injekzio-moldeaketa?
Plastikozko injekzio-moldeaketa mota guztietako plastikozko gauzak egiteko magia trikimailu bat bezalakoa da. Plastikoa urtuz, molde batean sartuz eta gero hoztuz funtzionatzen du, jostailuetatik hasi eta makina zatietaraino dena egiteko.
Zeintzuk dira plastikozko injekzio-moldeaketa arazo ohikoak?
Plastikozko injekzio-moldeak produktuen kalitateari, estetikari eta eraginkortasunari eragiten dioten hainbat arazo topa ditzake. Arazo hauek gainazaleko akatsetatik hasita, erre-markak eta marra bezalakoak, egitura-arazoetara doa, deformazioa eta hauskortasuna bezalakoak.
Zergatik da garrantzitsua plastikozko injekzio-moldeaketa arazoak saihestea?
Batzuetan, magia ez da primeran funtzionatzen. Plastikoa gaizki atera daiteke, arazoak sortuz. Arazo horiek gauzak txarto egin ditzakete, gaizki funtziona dezakete, eta are gehiago kostatuko zaie konpontzea. Horregatik ezinbestekoa da arazo hauek nola prebenitzen jakitea.
Materialen manipulazioa eta kutsadura
Pentsa ezazu tarta bat erretzea bezalako plastikozko gauzak egitea. Arrautza edo irina txarrak erabiltzen badituzu, pastelak ez du zapore egokia izango. Plastikozko molduretan, hasten garen materialak garbia eta perfektua izan behar du. Hala ez bada, plastikozko pieza txarrak lortzen ditugu.
Materialen garbitasuna
Plastikozko erretxinaren garbitasuna bermatzea funtsezkoa da. Substantzia arrotzen arrasto txikiek ere, hala nola, hautsa, hezetasuna edo kutsatzaileak, akatsak sor ditzakete amaitutako produktuan hutsuneak, marrak edo egitura ahuleziak ere.
Materialak manipulatzeko praktika onak
Materiala egoki maneiatzea akatsen prebentzioaren oinarria da. Fabrikatzaileek materialak biltegiratzeko, garraiatzeko eta kargatzeko prozedura zorrotzak ezarri eta bete behar dituzte. Hona hemen praktika onen gako batzuk:
- Biltegiratzeko baldintzak: Plastikozko lehengaia ingurune kontrolatu batean gorde behar da, materialaren zehaztapenekin bat datozen tenperatura eta hezetasun baldintzekin. Horrek hezetasuna xurgatzea eta materialaren degradazioa saihesten ditu.
- Materialen Ikuskapena: Aldian-aldian ikuskatu sarrerako material bidalketa kalte edo kutsadura zantzurik dagoen. Kalitate estandarrak betetzen ez dituen edozein material baztertu.
- Lehortzea eta Aurreegokitzea: Plastikozko erretxina asko higroskopikoak dira, hau da, aireko hezetasuna xurgatzen dute. Lehortzea eta aurregokitzea ezinbesteko urratsak dira prozesatu aurretik xurgatutako hezetasuna kentzeko.
- Manipulazio garbia: Eragileek eskularruak jantzi behar dituzte eta tresna garbiak erabili behar dituzte materiala manipulatzerakoan. Esku hutsekin kontaktua saihesteak kutsadura saihesten laguntzen du.
- Ekipo garbia: Ziurtatu materiala sartu aurretik ekipo guztiak, tolkiak eta garraiatzaileak barne, garbi eta hondakinik gabe daudela.
- Hautsaren Kontrola: Hautsa kontrolatzeko neurriak ezartzea fabrikazio-ingurunean, aireko kutsatzaileak materialaren gainean finkatzeko arriskua minimizatzeko.
Prebentzioa eta detekzioa
Garrantzitsua da materialaren kutsadura detektatzea injekzio-makinan sartu aurretik. Teknologia modernoak, hala nola lineako ikuskapen-sistemak eta sentsore aurreratuak, materialaren kalitatean dauden inkoherentziak identifikatzen lagun dezake denbora errealean, ekintza zuzentzaileak azkar egiteko aukera emanez. Egin klik material plastikoa nola aukeratzen ikasteko.
Moldeen diseinua eta aireztapena
Plastikozko injekzio-moldeaketa prozesu arrakastatsuaren muina moldean bertan dago. Ondo diseinatutako molde batek azken produktuaren forma erabakitzeaz gain, akatsak saihesteko zeregin erabakigarria du. Moldearen diseinuak hainbat elementu biltzen ditu, barrunbearen egitura eta atearen kokapenetik aireztapen irtenbideetara, eta horrek guztiak zuzenean eragiten du amaitutako piezen kalitatean.
Aire-tranpak
Aire-tranpak, edo moldearen barrunbean harrapatutako aire-poltsak, ohiko arazo bat dira, eta akats desiragarriak sor ditzakete, hala nola hutsuneak, erredurak eta gainazaleko akabera txarra. Injekzio prozesuan airea harrapatzen denean gertatzen dira aire-tranpa trakets hauek, urtutako plastikoak barrunbea guztiz betetzea eragozten du.
Moldeen aireztapenaren eginkizuna
Moldearen aireztapen eraginkorra gakoa da aire-tranpak saihesteko. Aireztapenak plastiko urtua injektatzen den heinean harrapatutako airea moldeko barrunbetik ihes egiteko bideak eskaintzea dakar. Aireztapen egokiak moldea uniformeki betetzea ahalbidetzen du eta airea ez dela sartzen ziurtatzen du, akatsak eraginez.
- Haizearen diseinua: Ingeniariek zehatz-mehatz diseinatzen dituzte moldean airea askatzea errazteko, azken produktuaren osotasuna arriskuan jarri gabe. Irteera hauek normalean estuak eta estrategikoki kokatuta daude airea harrapatuta geratuko den eremuetan.
- Aireztapen-materiala: Aireztapen-materiala arretaz hautatu behar da plastikozko erretxinaren izaera urratzaileari eusteko eta denboran zehar higadurari aurre egiteko.
- Mantentzea: Moldeen ohiko mantentze-lanak ezinbestekoak dira aireportuak garbi eta oztoporik gabe mantentzeko. Denborak aurrera egin ahala, kutsatzaileak edo plastikozko hondakinak metatu daitezke aireportuan, eta horien eraginkortasuna oztopatuz.
Moldearen korrosioa
Moldearen korrosioa injekzio bidez moldatutako produktuen kalitatean eragina izan dezakeen beste erronka bat da. Korrosioa moldearen materiala hondatzen denean gertatzen da hainbat faktoreren ondorioz, besteak beste, plastikozko erretxin batzuen izaera oldarkorra, hezetasuna eta tenperatura gorabeherak direla eta.
Moldearen korrosioaren prebentziorako estrategiak
Moldearen korrosioa saihesteko ikuspegi proaktiboa behar da:
- Moldearen materialaren hautaketa: Aukeratu korrosioarekiko erresistenteak diren eta prozesatzen ari den erretxina plastiko espezifikorako egokiak diren molde-materialak. Altzairu herdoilgaitza eta korrosioarekiko erresistenteak diren estaldurak aukera bideragarriak dira.
- Haizeen mantentze-lanak: Aldian-aldian ikuskatu eta mantendu aireportuak korrosioa saihesteko. Babes-estaldurak garbitzeak eta aplikatzeak aireztapenen bizitza luza dezake.
- Ingurumen Kontrola: Mantendu fabrikazio-ingurunea zehaztutako tenperatura- eta hezetasun-tarteen barruan, moldeen korrosioaren probabilitatea murrizteko. Ezinbestekoa da bai moldearen iraupenerako, bai azken produktuaren kalitaterako.
- Gainazaleko tratamenduak: estaldura edo gainazaleko tratamendu espezializatuak aplikatzeak moldea korrosiotik babesten lagun dezake.
- Mantentze proaktiboa: Inplementatu moldeen mantentze-programa proaktibo bat, ohiko garbiketa eta ikuskapena barne hartzen dituena, korrosio-arazoak areagotu aurretik detektatzeko eta konpontzeko.
Moldearen atea jartzea
Atea jartzea moldeen diseinuaren beste alderdi erabakigarria da, eta injekzio bidez moldatutako piezen kalitatean eragin handia izan dezakeena. Atea moldearen barrunbean plastiko urtua sartzen den sarrera-puntua da. Atearen kokapen egokia ezinbestekoa da betetze uniformea bermatzeko, akatsak minimizatzeko eta nahi diren piezen propietateak lortzeko.
Ate motak eta hautaketa
Ate mota desberdinak daude eskuragarri, bakoitzak bere abantaila eta mugarekin. Ate mota aukeratzea hainbat faktoreren araberakoa da, besteak beste, piezaren diseinua, materiala eta ekoizpen bolumena. Ate mota arruntak honako hauek dira:
- Zuzeneko Sprue Atea: Sprue zuzenean kokatuta, ate mota honek materialaren fluxurako bide zuzena eskaintzen du. Askotan pieza handietarako erabiltzen da.
- Itsaspeko Atea: Ate mota hau piezaren gainazalaren azpian kokatzen da, eta ez da hain ikusten amaitutako produktuan.
- Ertzeko Atea: Piezaren ertzean kokatuta, geometria konplexua duten piezetarako egokia da ate mota hau.
- Hot Runner Sistema: Korrika beroko sistema batean, urtutako plastikoa tenperatura altuan mantentzen da, eta hainbat ate ahalbidetzen ditu korrikalarien beharrik gabe. Honek material-hondakinak gutxitzen ditu eta bolumen handiko ekoizpenean erabili ohi da.
Atearen Tamaina eta Geometria
Atearen tamainak eta geometriak ere paper garrantzitsua dute injekzio-moldeaketa prozesuan. Txikiegia den ate batek materialaren fluxua murriztu dezake eta betetzeko arazoak sor ditzake, eta tamaina handiko ate batek materialaren gehiegizko erabilera eta akats kosmetikoak eragin ditzake.
- Atearen Tamainaren Optimizazioa: Ingeniariek arretaz kalkulatzen eta optimizatzen dute atearen tamaina, hala nola, materialaren propietateetan, piezen diseinuan eta produkzio-eskakizunetan oinarrituta.
- Atearen Geometria: Atearen formak materialaren fluxuari eta ebakidura-tentsioari eragiten dio. Ate biribilduak edo konikoak hobetsi ohi dira estres-kontzentrazioa eta akats kosmetikoak minimizatzeko.
Ate Anitzen Artea
Zenbait kasutan, hainbat ate erabiltzeak injekzio-moldeaketa prozesua hobetu dezake. Hainbat ate estrategikoki jartzen dira materialaren banaketa uniformea lortzeko, fluxu-lerroen edo soldadura-lerroen arriskua murrizteko eta moldearen barrunbearen paketatze uniformea bermatzeko.
- Fluxu orekatua: Ate anitzek materialaren fluxu orekatua ahalbidetzen dute moldean, betetze irregularrak eta akatsak izateko arriskua murriztuz.
- Itxura kosmetiko hobetua: Ate anitzek amaitutako produktuan ate-marken itxura minimiza dezakete, bere erakargarritasun kosmetikoa areagotuz.
- Egiturazko osotasun hobetua: Ate anitzek erraztutako betetze eta paketatze uniformeak piezen indarra eta egituraren osotasuna hobetzen laguntzen dute.
Moldearen Tenperatura Kontrola
Moldearen tenperaturaren kontrola faktore kritikoa da plastikozko injekzio-moldean, piezaren kalitatean, estetikan eta errendimenduan eragin handia izan dezakeena. Ekoizpen prozesu osoan moldearen tenperatura koherenteak eta uniformeak mantentzea ezinbestekoa da deformazioa, konketa-markak eta dimentsio-zehaztasunak bezalako akatsak saihesteko.
Moldearen Tenperaturaren garrantzia
Moldearen tenperaturak injekzio-prozesuaren hainbat alderdi eragiten ditu:
- Material Fluxua: Moldearen tenperatura egokiak plastiko urtua moldearen barrunbean leunki isurtzen duela ziurtatzen du, akatsak gutxituz.
- Hoztea: Moldearen tenperatura uniformea ezinbestekoa da piezaren hozte uniforme eta eraginkorra izateko, deformazioa eta beste arazo batzuk saihestuz.
- Ziklo Denbora: Moldearen tenperatura optimizatzeak ziklo-denborak murriztea ekar dezake, ekoizpenaren eraginkortasuna areagotuz.
Moldearen Tenperatura Uniformeak Lortzea
Moldearen tenperatura koherenteak mantentzeak kontrol eta jarraipen zorrotza eskatzen du. Hona hemen moldearen tenperatura uniformeak lortzeko estrategia batzuk:
- Hozteko kanalak: Moldean ondo diseinatutako hozte-kanalek hozgarria uniformeki banatzen laguntzen dute, puntu beroak edo gune hotzak saihestuz.
- Hozte-mota eta emari-tasa: Hozgarriaren aukeraketa eta haren emaria faktore kritikoak dira. Bero transferentzia-propietate bikainak eta fluxu-eredu optimizatuak dituzten hozgarriak hobesten dira.
- Tenperatura Kontrolatzeko Sistemak: Tenperatura kontrolatzeko sistema aurreratuak ezartzeak moldeen tenperaturak zehatz erregulatzeko aukera ematen du. Honek moldea ekoizpenean zehar tenperatura-tarte estu baten barruan geratzen dela ziurtatzen du.
- Moldearen Tenperatura Aldakuntzari aurre egitea: Moldearen barneko tenperatura aldatzeak hozte irregularra eta, ondorioz, akatsak ekar ditzake. Moldeen ohiko mantentze-lanak eta doikuntzak ezinbestekoak dira tenperatura aldaketei aurre egiteko.
Egiaztatu PMS Mold Tresneriaren Zerbitzua
Plastikozko injekzio-prozesuan aurrerago goazen heinean, injekzio fasera iritsiko gara, hau da, urtutako plastikozko materiala moldearen barrunbean sartzen den junturara.
Plano laburrak: betegarriak laburtzen direnean
Plano laburrak injekzio fasean moldearen barrunbea guztiz betetzen ez denean gertatzen dira. Horrek pieza osatugabeak edo tamaina txikikoak izatea eragiten du, eta hori arazo garrantzitsua izan daiteke, batez ere zehaztasuna eta koherentzia funtsezkoak direnean.
Plano laburren kausak
Plano laburrak hainbat faktorek eragin ditzakete, besteak beste:
- Material nahikoa: Materialaren bolumen desegokiak plano laburra eragin dezake. Materialen kalkuluetan akatsen ondorioz edo injekzio-unitatean matxura batengatik gerta daiteke hori.
- Moldeen Diseinua: Moldearen diseinu desegokiak, atearen tamaina eta kokapena barne, plastikoaren fluxua mugatu dezake eta bete gabeko betegarriak sor ditzake.
- Tenperatura eta Presioa: Tenperatura edo presio ezarpen zehatzak oztopa ditzakete materialak moldearen eremu guztietara isurtzeko gaitasuna.
Plano laburretarako erremedioak
Plano laburrei aurre egiteko hainbat faktore arretaz kontuan hartu behar dira:
- Materialaren bolumenaren doikuntza: Ziurtatu material kantitate egokia moldean injektatzen dela injekzio unitatearen ezarpenak kalibratu eta egiaztatuz.
- Moldearen diseinuaren berrikuspena: Aldian behin berrikusi eta optimizatu moldeen diseinuak, atearen tamainak eta kokapenak barrunbe osoa betetzea errazten duela ziurtatzeko.
- Tenperatura eta Presioaren Kontrola: Zehazki kontrolatu tenperatura eta presio ezarpenak materialaren fluxua sustatzeko moldearen zati guztietan.
Gehiegizko paketatzea: gehiegikeriaren zuloa
Plano laburrek piezak bete gabe uzten dituzten bitartean, gainontziratzeak moldean gehiegizko materiala injektatzen du. Honek akatsak sor ditzake, hala nola deformazioa, flasha edo moldea bera kaltetzea.
Gehiegizko paketatzearen arrazoiak
Gehiegizko paketatzea hauengatik gerta daiteke:
- Gehiegizko Injekzio Abiadura: Materiala azkarregi injektatzeak gehiegizko ontziratzea eragin dezake, urtutako plastikoak erresistentzia aurkitzen baitu moldean.
- Presio Handia: Injekzio-presio altuak materiala moldean estuegi ontziratzea eragin dezake, eta gehiegizko ontziratzea eragin dezake.
Injekzioaren zehaztasuna lortzea
Barrunbe osoa betetzeko beharra orekatzeak gainontziratzea saihesteko kontrol eta monitorizazio zehatzak behar ditu. Fabrikatzaileek honako hauetan arreta jarri behar dute:
- Injekzio Abiadura: Doitu injekzio-abiadura moldearen barrunbea behar bezala beteta dagoela ziurtatzeko, gehiegizko ontziratzeko arriskurik gabe.
- Presioaren Kontrola: Injekzio prozesu osoan presio maila optimoak mantentzen dituzten presioa kontrolatzeko sistemak ezartzea.
- Material-fluxuaren analisia: Moldearen barruan materialaren fluxua simulatzeko softwarea eta analisi-tresnak erabiltzea, ekoizpenaren aurretik balizko arazoak identifikatuz.
- Moldearen diseinuaren berrikuspena: Berrikusi aldizka moldeen diseinuak, atearen tamainak eta kokapenak osorik betetzea errazten dutela ziurtatzeko.
Ikasi PMS injekzio-moldaketa-prozesua
Plastikozko injekzio-moldaketaren faseetan aurrera egin ahala, kanporatze fasera iritsiko gara, non azken produktua moldetik askatzen den. Itxuraz erraza den urrats honek bere erronka bereziak aurkezten ditu, amaitutako piezaren kalitatean eta itxuran eragina izan dezaketenak.
Ejector Pin Markak
Ejector-pin markak akatsik gabeko produktu baten gainazala honda dezaketen akats arruntak dira. Marka hauek produktua moldetik kanporatzeko erabiltzen diren kanporatze-pinek koska edo akats txikiak uzten dituztenean gertatzen dira.
Ejector Pin Marken arrazoiak
Ejector pin markak hainbat faktoreri egotzi daitezke, besteak beste:
- Ejector Pin Diseinua: Diseinu desegokiak (adibidez, pin handiegiak edo txikiak erabiltzeak), produktuaren gainazalean marka nabariak sor ditzake.
- Ejector Pinaren kokapena: Gaizki kokatutako kanporatze-pinek markak eragin ditzakete gune nabarmenetan, produktuaren estetikari eraginez.
- Injekzio Abiadura: Injekzio-abiadura handiek kanporatze-pinek piezak moldetik kanporatzeko duten indarra areagotu dezakete, markak eraginez.
Moldeak betetzeko desorekak
Moldeak betetzeko desorekak gertatzen dira urtutako plastikozko materiala moldearen barrunbean zehar uniformeki isurtzen ez denean, eta ondorioz, lodiera eta propietateetan koherentziarik ez duten piezak sortzen dira.
Moldeak betetzeko desoreken arrazoiak
Hainbat faktorek eragin dezakete moldeak betetzeko desorekak, besteak beste:
- Atearen diseinu desegokia: Ate txikiegiak edo gaizki kokatuta daudenek plastikozko materialaren fluxu uniformea oztopatu dezakete.
- Tenperatura-aldaketak: Moldearen tenperatura irregularrak materialaren fluxuari eragin diezaioke, betetzeko desorekak eraginez.
- Materialaren biskositatea: Materialaren biskositatearen aldaketek betetze irregularra eragin dezakete.
Ejector Pin markak eta betetze desoreketarako erremedioak
Arazo hauei aurre egiteko diseinu zaindua, kontrol zehatza eta mantentze-praktika konbinatu behar dira:
- Ejector Pin Diseinuaren Berrikuspena: Berrikusi aldizka botagailuaren pin diseinua tamaina eta kokapen egokia ziurtatzeko. Kontuan izan hainbat pin erabiltzea indarra uniformeki banatzeko.
- Atearen optimizazioa: Optimizatu atearen diseinua materialaren fluxu uniformea lortzeko. Atearen kokapen eta tamaina egokiak betetzeko desorekak nabarmen murrizten ditu.
- Tenperatura Kontrola: Mantendu moldearen tenperatura uniformeak materialaren fluxu koherentea bermatzeko.
- Materialen hautaketa: Aukeratu biskositate propietate koherenteak dituzten materialak, desorekak betetzeko arriskua murrizteko.
Ziklo Denbora
Ziklo-denboraren optimizazioa injekzio osteko gogoetetan funtsezko alderdia da. Injekzio-moldaketa-prozesuaren ziklo bakoitza burutzeko behar den denbora murrizteko ahaleginari egiten dio erreferentzia, materialaren injekziotik zatien kanporatzeraino.
Zikloaren denboran eragina duten faktoreak
Hainbat faktorek eragina dute ziklo-denboran, besteak beste:
- Injekzio Abiadura: Injekzio-abiadura doitzeak zikloaren denboran eragina izan dezake. Injekzio-abiadura azkarragoak moldea betetzeko behar den denbora murriztu dezake, baina beste arazo batzuk sor ditzake.
- Hozteko Denbora: Hozte-denbora eragin handia du ziklo-denboran. Hozte-estrategiak optimizatzeak ziklo-denbora orokorra murrizten lagun dezake.
- Kanporaketa Prozesua: kanporatze-mekanismo eraginkorrek moldetik piezak kentzen igarotzen den denbora gutxitzen lagun dezakete.
Warpage
Warpage erronka iraunkorra da plastikozko injekzio-moldean, eta prozesuaren hainbat fasetan gerta daiteke. Warpage-k pieza moldearen deformazioa edo distortsioa dakar, eta, ondorioz, aurreikusitako formatik edo neurrietatik desbideratzeak sortzen dira.
Warpage-aren kausak
Deformazioa hainbat faktorek eragin dezakete:
- Hozte irregularra: Hozte-abiaduren aldaketek uzkurdura diferentziala eta deformazioa ekar ditzakete.
- Materialen hautaketa: Materialaren aukeraketak zeresan handia du warpage-n. Material batzuk okertzeko joera handiagoa dute besteak baino.
- Piezen diseinua: Piezen diseinu txarrak, hormaren lodiera gehiegizko aldaerak barne, okertzeko arriskua areagotu dezake.
Warpage Prebentziorako eta Arintzeko Estrategiak
Deformazioari aurre egiteko ikuspegi anitz bat behar da:
- Hozte Estrategia: Hozte-estrategiak optimizatu hozte diferentziala minimizatzeko eta okertzeko arriskua murrizteko.
- Materialen hautaketa: Kontu handiz hautatu aplikazio zehatzetarako okertzeko joera gutxiago duten materialak.
- Piezen diseinuaren berrikuspena: etengabe berrikusi piezen diseinuak, deformazio iturri potentzialak identifikatzeko eta diseinuaren hobekuntzak ezartzeko.
Gure arreta eskatzen duten gai multzo berri batekin egiten dugu topo. Arazo horien artean lainoa, hondoratze-markak, soldadura-lerroak eta marraren arazo iheskorra daude.
Erre markak: gainberotzearen orbainak
Erre markak, izenez ere ezagunak “lekuko markak” edo “babak,” deskolorizatu gabeko eremuak dira moldeatutako piezen gainazalean. Sarritan atearen ondoan edo piezaren atal lodiagoetan agertzen dira eta injekzio-prozesuan tokiko gainberotzearen ondorio dira.
Erre marken arrazoiak
Erre-markak hainbat faktoreri egotzi daitezke:
- Gehiegizko Injekzio Abiadura: Urtutako plastikoaren injekzio azkarrak gehiegizko beroa sor dezake, eta erre-markak sor ditzake.
- Hozte desegokia: Nahikoa hozteak toki lokalizatuetan beroa pilatzea ahalbidetzen du, erre-markak eraginez.
- Material Erretxina Degradazioa: Plastikozko erretxin batzuk degradazio termikorako joera handiagoa dute, eta erre-markak eragiten dituzte.
Delaminazioa: geruzadun dilema
Deslaminazioa pieza moldeatu baten barruan dauden geruzak bereiztea da. Normalean lerro edo bereizketa ikusgai gisa agertzen da, egituraren osotasuna eta estetika arriskuan jarriz.
Delaminazioaren kausak
Delaminazioa hauengatik gerta daiteke:
- Materialen nahasketa desegokia: Moldeatze prozesuan materialen nahasketa txarrak delaminazioa eragin dezake.
- Materialen kutsadura: Materiala manipulatzean edo prozesatzean sartutako kutsatzaileek geruzak bereiztea eragin dezakete.
- Urtze-tenperatura desegokia: urtze-tenperaturaren ezarpen okerrak delaminazioa eragin dezake.
Jetting: abiaduraren dilema
Urtutako material plastikoaren abiadura handiko korronte batek moldearen gainazalean eragiten duen fenomenoa da, marra edo lerro ikusgaiak sortuz amaitutako piezan. Askotan biskositate handiko materialen erabilerarekin lotzen da.
Jetting-aren kausak
Jetting abiarazi daiteke:
- Injekzio Abiadura Handia: Gehiegizko injekzio-abiadurak zurrustatzea ekar dezake, materialak moldearen gainazalean eragiten baitu barrunbeetara leunki isuri beharrean.
- Atearen Diseinua: Atearen diseinu desegokiek jaurtiketa arazoak areagotu ditzake.
Fluxu-lerroak: Erresistentzia gutxieneko bidea
Fluxu-lerroak, izenez ere ezagunak “soldadura lerroak” edo “puntuzko lerroak,” sarritan pieza baten gainazalean lerro edo ertz ahul gisa ikusten dira. Urtutako material plastikoaren fluxuak erresistentzia topatzen duenean eta berriro elkartzen denean gertatzen dira, jostura ikusgaia utziz.
Fluxu-lerroen kausak
Fluxu-lerroak honako hauek izan daitezke:
- Materialen hoztea: Hozte-abiaduren aldaketek materiala solidotzea eragin dezakete une ezberdinetan, eta fluxu-lerroak sortuko dira.
- Zati konplexuen geometria: Geometria konplexuak edo adar anitzak dituzten piezak fluxu-lerroekiko sentikortasun handiagoa dute.
Akatsak arintzeko estrategiak
Akats hauek arintzeko diseinua, prozesuaren optimizazioa eta materiala hautatzea beharrezkoa da:
- Atearen birdiseinua: Atearen diseinu eta kokapen egokiak erre-markak, delaminazioak eta isurketak egiteko arriskua murrizten du.
- Injekzio Abiadura Optimizatua: Kontrolatu injekzio-abiadurak gainberotzea eta jaurtiketa saihesteko, materialaren fluxu egokia bermatuz.
- Materialen hautaketa: Aukeratu erre-markak eta delaminaziorako joera gutxiago duten materialak.
- Tresneria eta Moldeen Diseinua: Erreminten aldaketak eta moldeen diseinuaren hobekuntzak ezartzea fluxu-lerroen probabilitatea murrizteko.
Lainoa: Inperfekzioaren lanbroa
Lainoa, sarritan aipatzen dena “hazia” edo “lainotzea,” moldatutako zatian gainazal lainotsu edo lainotsu gisa agertzen da. Akats honek produktuaren estetika eta argitasuna nabarmen eragin dezake.
Lainoaren kausak
Lainoa gerta daiteke:
- Materialen kutsadura: Materiala manipulatzean edo prozesatzean sartzen diren kutsatzaileek lainoa sor dezakete.
- Gehiegi berotzea: Moldeatze-prozesuan zehar gehiegizko tenperaturak materiala degradatzea eragin dezake, lainoa sortuz.
Sink Marks: Koskaren erronka
Konketa-markak moldeatutako pieza baten gainazaleko sakonuneak edo koskak dira. Piezaren atal lodiago baten gainazala barne-eremuak baino astiroago hozten eta solidotzean gertatzen dira.
Hondoratzeko marken arrazoiak
Konketa-markak honako hauek izan daitezke:
- Hozte desegokia: Hozte irregularrak, batez ere piezaren atal lodiagoetan, hondoratzeko markak sor ditzake.
- Materialaren uzkurdura: Pieza barruan uzkurtze-tasa ezberdinek hondoratzeko markak sor ditzakete.
Soldadura-lerroak: Materialak elkartzen diren tokian
Soldadura lerroak, izenez ere ezagunak “puntuzko lerroak,” urtutako plastikozko fluxu-fronte bi edo gehiago elkartzen direnean gertatzen dira injekzio-prozesuan zehar. Lerro hauek sarritan ikusten dira amaitutako piezaren gainazalean eta haren egituraren osotasunean eragina izan dezakete.
Soldadura-lerroen arrazoiak
Soldadura-lerroak sor daitezke:
- Material-fluxuaren murrizketak: Moldearen barruan dauden oztopoek edo geometriek materialaren fluxua zatitu eta berriro elkartzea eragin dezakete.
- Materialen hoztea: Hozte-abiaduren aldaketek soldadura-lerroak sortzea ekar dezakete.
Marra: Marka desegokiak
Marra, bere izenak dioen bezala, pieza moldeatu baten gainazaleko marra edo marra ikusgaiak dira. Hainbat faktorek eragin ditzakete eta askotan zaila da diagnostikatzeko eta konpontzeko.
Marraren kausak
Marra hauek eragin ditzakete:
- Materialen kutsadura: Materialaren kutsatzaile edo ezpurutasunek marra sor dezakete.
- Nahasketa desegokia: Materialen nahasketa txarrak marrak sortzea ekar dezake.
Akatsak konpontzeko estrategiak
Erronka hauek konpontzeko diseinua, prozesuaren optimizazioa eta materialen kudeaketa konbinatzea eskatzen du:
- Garbitasun materiala: Ziurtatu erabilitako materiala kutsatzailerik eta ezpurutasunik gabe dagoela.
- Hoztearen optimizazioa: Hozte-estrategiak optimizatu hondoratzeko markak eta lainoa izateko arriskua murrizteko.
- Moldearen diseinuaren berrikuspena: Etengabe berrikusi moldeen diseinuak soldadura-lerroen eta marraren iturri potentzialak identifikatzeko.
- Materialen hautaketa: Arretaz hautatu marra eta beste akats batzuk sortzeko joera gutxiago duten materialak.
