Plastiek spuitgiet kwessies en oplossings

Wat is plastiek spuitgiet?

Plastiek spuitgietwerk is soos 'n towerkuns om allerhande plastiekgoed te maak. Dit werk deur plastiek te smelt, dit in 'n vorm te plaas en dit dan af te koel om alles van speelgoed tot masjienonderdele te maak.

Wat is 'n paar algemene plastiese spuitgietprobleme?

Plastiek spuitgiet kan verskeie probleme ondervind wat produkkwaliteit, estetika en doeltreffendheid beïnvloed. Hierdie probleme wissel van oppervlakdefekte soos brandmerke en strepe tot strukturele probleme soos kromming en brosheid.

Hoekom is dit belangrik om plastiek spuitgietprobleme te vermy?

Soms werk die magie nie perfek nie. Die plastiek kan verkeerd uitkom, wat probleme veroorsaak. Hierdie probleme kan dinge sleg laat lyk, swak laat werk en selfs meer kos om reg te maak. Daarom is dit van kardinale belang om te weet hoe om hierdie probleme te voorkom.

Materiaalhantering en kontaminasie

Dink daaraan om plastiek goed te maak soos om 'n koek te bak. As jy slegte eiers of meel gebruik, sal die koek nie reg smaak nie. In plastiekgietwerk moet die materiaal waarmee ons begin skoon en perfek wees. As dit nie is nie, kry ons slegte plastiekonderdele.

Materiële netheid

Dit is uiters belangrik om die netheid van die plastiekhars te verseker. Selfs klein spore van vreemde stowwe, soos stof, vog of kontaminante, kan lei tot defekte soos leemtes, strepe of selfs strukturele swakhede in die finale produk.

Materiaalhantering Beste Praktyke

Behoorlike materiaalhantering is die fondament van defekvoorkoming. Vervaardigers moet streng prosedures vir materiaalberging, vervoer en laai daarstel en nakom. Hier is 'n paar belangrike beste praktyke:

Bergingsvoorwaardes: Rou plastiekmateriaal moet in 'n beheerde omgewing gestoor word met temperatuur- en humiditeitstoestande wat ooreenstem met die materiaal se spesifikasies. Dit voorkom vogabsorpsie en materiaalafbraak.
Materiaal inspeksie: Inspekteer gereeld inkomende materiaalbesendings vir tekens van skade of kontaminasie. Verwerp enige materiaal wat nie aan kwaliteitstandaarde voldoen nie.
Droog en Voorkondisionering: Baie plastiekharse is higroskopies, wat beteken dat hulle vog uit die lug absorbeer. Droog en prekondisionering is noodsaaklike stappe voor verwerking om enige geabsorbeerde vog te verwyder.
Skoon hantering: Operateurs moet handskoene dra en skoon gereedskap gebruik wanneer materiaal hanteer word. Vermy kontak met kaal hande help om besoedeling te voorkom.
Skoon toerusting: Maak seker dat alle toerusting, insluitend hoppers en vervoerbande, skoon en vry van puin is voordat materiaal ingebring word.
Stofbeheer: Implementeer stofbeheermaatreëls in die vervaardigingsomgewing om die risiko van besoedeling in die lug te verminder op die materiaal.

Voorkoming en opsporing

Dit is uiters belangrik om materiaalbesoedeling op te spoor voordat dit die spuitgietmasjien binnedring. Moderne tegnologie, soos inlyninspeksiestelsels en gevorderde sensors, kan help om teenstrydighede in materiaalkwaliteit intyds te identifiseer, wat vinnige regstellende aksie moontlik maak. Klik om te leer hoe om plastiekmateriaal te kies.

Vormontwerp en ontluchting

Die hart van enige suksesvolle plastiek spuitgietproses lê in die vorm self. ’n Goed ontwerpte vorm bepaal nie net die finale produk se vorm nie, maar speel ook ’n deurslaggewende rol in die voorkoming van defekte. Vormontwerp sluit verskeie elemente in, van holtestruktuur en hekplasing tot ventilasie-oplossings, wat almal die kwaliteit van die voltooide dele direk beïnvloed.

Lugvalle

Lugvalle, of vasgevang lugsakke in die vormholte, is 'n algemene probleem wat kan lei tot ongewenste defekte soos leemtes, brandwonde en swak oppervlakafwerking. Hierdie lastige lugvalle kom voor wanneer lug tydens die inspuitproses vasgevang word, wat verhoed dat die gesmelte plastiek die holte heeltemal vul.

Die Rol van Mould Venting

Effektiewe vormventilasie is die sleutel om lugvalle te voorkom. Ontluchting behels die verskaffing van paaie vir vasgevange lug om uit die vormholte te ontsnap terwyl die gesmelte plastiek ingespuit word. Behoorlike ventilasie maak voorsiening vir eenvormige vulling van die vorm en verseker dat lug nie vasgevang word nie, wat lei tot defekte.

Vent ontwerp: Ingenieurs ontwerp noukeurig vents in die vorm om die vrystelling van lug te vergemaklik sonder om die integriteit van die finale produk te benadeel. Hierdie vents is tipies smal en strategies geplaas in gebiede waar lug waarskynlik vasgevang sal word.
Ontluchtingsmateriaal: Ontluchtingsmateriaal moet versigtig gekies word om die skuur-aard van die plastiekhars te weerstaan en om slytasie oor tyd te weerstaan.
Onderhoud: Gereelde vormonderhoud is noodsaaklik om vents skoon en vry van obstruksies te hou. Met verloop van tyd kan kontaminante of plastiekreste in ventilasies ophoop, wat hul doeltreffendheid belemmer.

Vormkorrosie

Vormkorrosie is nog 'n uitdaging wat die kwaliteit van spuitgegote produkte kan beïnvloed. Korrosie vind plaas wanneer die vormmateriaal agteruitgaan as gevolg van verskeie faktore, insluitend die aggressiewe aard van sommige plastiekharse, vog en temperatuurskommelings.

Strategieë vir die voorkoming van vormkorrosie

Die voorkoming van vormkorrosie vereis 'n proaktiewe benadering:

Keuse van vormmateriaal: Kies vormmateriaal wat korrosiebestand is en geskik is vir die spesifieke plastiekhars wat verwerk word. Vlekvrye staal en korrosiebestande bedekkings is lewensvatbare opsies.
Vent Onderhoud: Inspekteer en onderhou ventilasies gereeld om korrosie te voorkom. Die skoonmaak en aanbring van beskermende bedekkings kan die lewensduur van die vents verleng.
Omgewingsbeheer: Handhaaf die vervaardigingsomgewing binne gespesifiseerde temperatuur- en humiditeitsreekse om die waarskynlikheid van vormkorrosie te verminder. Dit is noodsaaklik vir beide die lang lewe van die vorm en die kwaliteit van die finale produk.
Oppervlakbehandelings: Die toepassing van gespesialiseerde bedekkings of oppervlakbehandelings kan help om die vorm teen korrosie te beskerm.
Proaktiewe instandhouding: Implementeer 'n proaktiewe vorminstandhoudingsprogram wat roetine skoonmaak en inspeksie insluit om korrosiekwessies op te spoor en aan te spreek voordat dit eskaleer.

Vormhekplasing

Hekplasing is nog 'n belangrike aspek van vormontwerp wat die kwaliteit van spuitgegote dele aansienlik kan beïnvloed. Die hek is die toegangspunt waardeur gesmelte plastiek die vormholte binnedring. Behoorlike hekplasing is noodsaaklik om eenvormige vulling te verseker, defekte te minimaliseer en die verlangde onderdeeleienskappe te bereik.

Hekketipes en seleksie

Verskillende tipes hekke is beskikbaar, elk met sy eie voordele en beperkings. Die keuse van hektipe hang af van verskeie faktore, insluitend onderdeelontwerp, materiaal en produksievolume. Algemene hekketipes sluit in:

Direkte Sprue-hek: Geleë direk by die spruit, bied hierdie hektipe 'n reguit pad vir materiaalvloei. Dit word dikwels vir groot dele gebruik.
Duikbootpoort: Hierdie hektipe is onder die deel se oppervlak geleë, wat dit minder sigbaar maak in die voltooide produk.
Randpoort: Hierdie hektipe is aan die rand van die deel geplaas en is geskik vir dele met komplekse geometrieë.
Hot Runner System: In 'n warmloperstelsel word gesmelte plastiek by 'n verhoogde temperatuur gehandhaaf, wat voorsiening maak vir veelvuldige hekke sonder die behoefte aan hardlopers. Dit verminder materiaalvermorsing en word dikwels in hoëvolume-produksie gebruik.

Hekgrootte en meetkunde

Die grootte en geometrie van die hek speel ook 'n kritieke rol in die spuitgietproses. ’n Hek wat te klein is, kan materiaalvloei beperk en tot vulprobleme lei, terwyl ’n te groot hek kan lei tot oormatige materiaalgebruik en kosmetiese defekte.

Optimalisering van hekgrootte: Ingenieurs bereken en optimaliseer hekgrootte noukeurig op grond van faktore soos materiaaleienskappe, onderdeelontwerp en produksievereistes.
Hek Geometrie: Die vorm van die hek beïnvloed materiaalvloei en skuifspanning. Geronde of tapse hekke word dikwels verkies om streskonsentrasies en kosmetiese defekte te verminder.

Die kuns van veelvuldige poorte

In sommige gevalle kan die gebruik van veelvuldige hekke die spuitgietproses verbeter. Veelvuldige hekke is strategies geplaas om eweredige materiaalverspreiding te verkry, die risiko van vloeilyne of sweislyne te verminder en eenvormige pakking van die vormholte te verseker.

Gebalanseerde vloei: Veelvuldige hekke maak voorsiening vir gebalanseerde materiaalvloei in die vorm, wat die risiko van ongelyke vulling en defekte verminder.
Verbeterde kosmetiese voorkoms: Veelvuldige hekke kan die voorkoms van hekmerke op die voltooide produk verminder, wat die kosmetiese aantrekkingskrag daarvan verbeter.
Verbeterde strukturele integriteit: Eenvormige vulling en verpakking, vergemaklik deur veelvuldige hekke, dra by tot verbeterde deelsterkte en strukturele integriteit.

Vorm temperatuurbeheer

Vormtemperatuurbeheer is 'n kritieke faktor in plastiese spuitgietwerk wat die kwaliteit, estetika en werkverrigting aansienlik kan beïnvloed. Die handhawing van konsekwente en eenvormige vormtemperature deur die hele produksieproses is noodsaaklik om defekte soos kromming, sinkmerke en dimensieonakkuraathede te voorkom.

Die belangrikheid van vormtemperatuur

Vormtemperatuur beïnvloed verskeie aspekte van die spuitgietproses:

Materiaalvloei: Behoorlike vormtemperatuur verseker dat die gesmelte plastiek glad in die vormholte vloei, wat defekte tot die minimum beperk.
Verkoeling: Eenvormige vormtemperatuur is noodsaaklik vir egalige en doeltreffende verkoeling van die onderdeel, wat skeuring en ander probleme voorkom.
Siklus Tyd: Optimalisering van vormtemperatuur kan lei tot verminderde siklustye, wat produksiedoeltreffendheid verhoog.

Die bereiking van eenvormige vormtemperature

Die handhawing van konsekwente vormtemperature vereis noukeurige beheer en monitering. Hier is 'n paar strategieë om eenvormige vormtemperature te bereik:

Verkoelingskanale: Goed ontwerpte verkoelingskanale in die vorm help om koelmiddel eweredig te versprei, wat warm kolle of koue areas voorkom.
Tipe koelmiddel en vloeitempo: Die keuse van koelmiddel en sy vloeitempo is kritieke faktore. Koelmiddels met uitstekende hitte-oordrag eienskappe en geoptimaliseerde vloeipatrone word verkies.
Temperatuurbeheerstelsels: Die implementering van gevorderde temperatuurbeheerstelsels maak voorsiening vir presiese regulering van vormtemperature. Dit verseker dat die vorm binne 'n nou temperatuurreeks bly tydens produksie.
Aanspreek van vormtemperatuurvariasie: Temperatuurvariasie binne die vorm kan lei tot ongelyke verkoeling en gevolglik defekte. Gereelde vormonderhoud en aanpassings is noodsaaklik om temperatuurvariasies teë te werk.

Gaan PMS Mould Tooling Service na

Soos ons verder met die plastiek spuitgietproses beweeg, kom ons by die spuitfase, wat die punt is waar gesmelte plastiekmateriaal in die vormholte ingebring word.

Kort skote: wanneer vulsels te kort skiet

Kort skote vind plaas wanneer die vormholte nie heeltemal gevul is tydens die inspuitfase nie. Dit lei tot onvolledige of ondermaatse dele, wat 'n groot probleem kan wees, veral wanneer akkuraatheid en konsekwentheid uiters belangrik is.

Oorsake van kort skote

Kort skote kan deur 'n verskeidenheid faktore veroorsaak word, insluitend:

Onvoldoende materiaal: Onvoldoende materiaalvolume kan 'n kort skoot tot gevolg hê. Dit kan voorkom as gevolg van foute in materiaalberekeninge of 'n fout in die inspuiteenheid.
Vorm ontwerp: Onbehoorlike vormontwerp, insluitend hekgrootte en ligging, kan die vloei van plastiek beperk en tot onvolledige vulsels lei.
Temperatuur en druk: Onakkurate temperatuur- of drukinstellings kan die materiaal se vermoë belemmer om in alle areas van die vorm te vloei.

Remedies vir kort skote

Om kort skote aan te spreek vereis noukeurige oorweging van verskeie faktore:

Materiaal volume aanpassing: Maak seker dat die korrekte hoeveelheid materiaal in die vorm ingespuit word deur die inspuiteenheid se instellings te kalibreer en te verifieer.
Oorsig oor vormontwerp: Hersien en optimaliseer vormontwerpe gereeld om te verseker dat hekgrootte en ligging volledige holtevulling vergemaklik.
Temperatuur- en drukbeheer: Beheer temperatuur- en drukinstellings presies om materiaalvloei in alle dele van die vorm te bevorder.

Oorverpakking: Die slaggat van oormaat

Terwyl kort skote dele ondervul laat, behels oorverpakking die inspuiting van 'n oormatige hoeveelheid materiaal in die vorm. Dit kan lei tot defekte soos kromming, flits of selfs skade aan die vorm self.

Oorsake van oorverpakking

Oorverpakking kan voorkom as gevolg van:

Oormatige inspuitspoed: As materiaal te vinnig ingespuit word, kan dit lei tot oorverpakking aangesien die gesmelte plastiek weerstand in die vorm ondervind.
Hoë druk: Verhoogde inspuitdruk kan veroorsaak dat die materiaal te styf in die vorm pak, wat lei tot oorverpakking.

Die bereiking van inspuitpresisie

Om die behoefte aan volledige holtevulling te balanseer met die vermyding van oorverpakking vereis presiese beheer en monitering. Vervaardigers moet fokus op:

Inspuitspoed: Pas die inspuitspoed aan om te verseker dat die vormholte voldoende gevul is sonder die risiko van oorverpakking.
Drukbeheer: Implementeer drukbeheerstelsels wat optimale drukvlakke deur die hele inspuitproses handhaaf.
Materiaalvloei-analise: Gebruik sagteware en analise-instrumente om materiaalvloei binne die vorm te simuleer, en identifiseer potensiële probleme voor produksie.
Oorsig oor vormontwerp: Hersien gereeld vormontwerpe om te verseker dat hekgrootte en ligging volledige vulling vergemaklik sonder om te oorpak.

Leer PMS-spuitgietproses

Soos ons deur die stadiums van plastiek spuitgiet vorder, bereik ons die uitwerpfase, waar die finale produk uit die vorm vrygestel word. Hierdie oënskynlik eenvoudige stap bied sy eie unieke uitdagings wat die kwaliteit en voorkoms van die voltooide deel kan beïnvloed.

Ejector Pin Marks

Ejector pen merke is algemene onvolmaakthede wat die oppervlak van 'n andersins foutlose produk kan beskadig. Hierdie merke kom voor wanneer die uitwerppennetjies, wat gebruik word om die produk uit die vorm te druk, klein inkepings of vlekkies agterlaat.

Oorsake van Ejector Pin Marks

Ejector pen merke kan toegeskryf word aan verskeie faktore, insluitend:

Ejector Pin Design: Onvoldoende ontwerp, soos die gebruik van te groot of klein penne, kan merkbare merke op die produkoppervlak tot gevolg hê.
Ejector Pen Posisionering: Swak geposisioneerde uitwerppenne kan merke in opvallende areas veroorsaak, wat die produk se estetika beïnvloed.
Inspuitspoed: Hoë inspuitspoed kan die krag verhoog waarmee uitwerppenne dele uit die vorm druk, wat tot merke lei.

Vormvulwanbalanse

Vormvulwanbalanse vind plaas wanneer die gesmelte plastiekmateriaal nie eweredig deur die vormholte vloei nie, wat lei tot dele met teenstrydighede in dikte en eienskappe.

Oorsake van wanbalanse in vormvulling

Verskeie faktore kan bydra tot vormvulwanbalanse, insluitend:

Onvoldoende hekontwerp: Hekke wat te klein of verkeerd geplaas is, kan die eweredige vloei van plastiekmateriaal belemmer.
Temperatuur Variasies: Ongelyke vormtemperature kan materiaalvloei beïnvloed, wat lei tot vulwanbalanse.
Materiaal viskositeit: Variasies in materiaalviskositeit kan ongelyke vulling tot gevolg hê.

Remedies vir Ejector Pen Merke en Vul wanbalanse

Om hierdie kwessies aan te spreek vereis 'n kombinasie van noukeurige ontwerp, presiese beheer en instandhoudingspraktyke:

Ejector Pin Design Review: Hersien gereeld die ontwerp van die uitwerperpen om toepaslike grootte en posisionering te verseker. Oorweeg die gebruik van veelvuldige penne om die krag eweredig te versprei.
Hek optimering: Optimaliseer hekontwerp vir egalige materiaalvloei. Behoorlike hekligging en -grootte kan vulwanbalanse aansienlik verminder.
Temperatuurbeheer: Handhaaf eenvormige vormtemperature om konsekwente materiaalvloei te verseker.
Materiaalkeuse: Kies materiale met konsekwente viskositeitseienskappe om die risiko van vul wanbalanse te verminder.

Siklus Tyd

Siklustydoptimalisering is 'n noodsaaklike aspek van na-inspuiting oorwegings. Dit verwys na die poging om die tyd te verminder wat dit neem om elke siklus van die spuitgietproses te voltooi, van materiaalinspuiting tot deeluitwerping.

Faktore wat siklustyd beïnvloed

Verskeie faktore beïnvloed siklustyd, insluitend:

Inspuitspoed: Die aanpassing van die inspuitspoed kan siklustyd beïnvloed. Vinniger inspuitspoed kan die tyd wat nodig is om die vorm te vul verminder, maar kan ander probleme veroorsaak.
Verkoelingstyd: Verkoelingstyd is 'n beduidende bydraer tot siklustyd. Die optimalisering van verkoelingstrategieë kan help om algehele siklustye te verminder.
Uitwerpingsproses: Doeltreffende uitwerpmeganismes kan help om die tyd wat spandeer word om dele uit die vorm te verwyder, te verminder.

Vervorming

Vervorming is 'n aanhoudende uitdaging in plastiek spuitgiet, en dit kan op verskeie stadiums van die proses voorkom. Vervorming behels die vervorming of vervorming van die gevormde deel, wat lei tot afwykings van die beoogde vorm of afmetings.

Oorsake van Warpage

Vervorming kan deur verskeie faktore veroorsaak word:

Ongelyke verkoeling: Variasies in verkoelingstempo's kan lei tot differensiële krimping en vervorming.
Materiaalkeuse: Die keuse van materiaal speel 'n beduidende rol in warpage. Sommige materiale is meer geneig tot vervorming as ander.
Deel Ontwerp: Swak onderdeelontwerp, insluitend oormatige wanddikte-variasies, kan die risiko van vervorming verhoog.

Strategieë vir die voorkoming en versagting van warpage

Om skeuring aan te spreek vereis 'n veelvlakkige benadering:

Verkoelingstrategie: Optimaliseer verkoelingstrategieë om differensiële verkoeling te minimaliseer en die risiko van vervorming te verminder.
Materiaalkeuse: Kies versigtig materiaal wat minder geneig is tot vervorming vir spesifieke toepassings.
Deel Design Review: Hersien deurlopend onderdeelontwerpe om potensiële bronne van vervorming te identifiseer en ontwerpverbeterings te implementeer.

Ons kom teë met 'n nuwe stel kwessies wat ons aandag verg. Hierdie probleme sluit mis, sinkmerke, sweislyne en die ontwykende probleem van strepe in.

Brandmerke: Die letsels van oorverhitting

Brandmerke, ook bekend as “getuiemerke” of “blase,” is onooglike verkleurde areas op die oppervlak van gevormde dele. Hulle verskyn dikwels naby die hek of op die dikker dele van die deel en is die gevolg van gelokaliseerde oorverhitting tydens die inspuitproses.

Oorsake van brandmerke

Brandmerke kan aan verskeie faktore toegeskryf word:

Oormatige inspuitspoed: Vinnige inspuiting van gesmelte plastiek kan oormatige hitte genereer, wat tot brandmerke lei.
Onvoldoende verkoeling: Onvoldoende verkoeling kan hitte laat ophoop in gelokaliseerde gebiede, wat brandmerke veroorsaak.
Materiaal Harsdegradasie: Sommige plastiekharse is meer geneig tot termiese agteruitgang, wat tot brandmerke lei.

Delaminering: Die gelaagde dilemma

Delaminering verwys na die skeiding van lae binne 'n gevormde deel. Dit manifesteer tipies as sigbare lyne of skeidings, wat beide strukturele integriteit en estetika in die gedrang bring.

Oorsake van delaminering

Delaminering kan voorkom as gevolg van:

Onvoldoende materiaalvermenging: Swak vermenging van materiale tydens die gietproses kan tot delaminering lei.
Materiële kontaminasie: Kontaminante wat tydens materiaalhantering of verwerking ingebring word, kan lae laat skei.
Onvoldoende smelttemperatuur: Verkeerde smelttemperatuurinstellings kan bydra tot delaminering.

Jetting: Die spoeddilemma

Jetting is 'n verskynsel waar 'n hoëspoedstroom van gesmelte plastiekmateriaal die vormoppervlak raak, wat sigbare strepe of lyne op die voltooide deel skep. Dit word dikwels geassosieer met die gebruik van hoë-viskositeit materiale.

Oorsake van Jetting

Jetting kan veroorsaak word deur:

Hoë inspuitspoed: Oormatige inspuitspoed kan lei tot straal, aangesien die materiaal die vormoppervlak raak eerder as om glad in holtes in te vloei.
Hek ontwerp: Onbehoorlike hekontwerp kan straalprobleme vererger.

Vloeilyne: Die pad van die minste weerstand

Vloeilyne, ook bekend as “sweislyne” of “gebreide lyne,” is dikwels sigbaar as dowwe lyne of rante op die oppervlak van 'n deel. Hulle vind plaas wanneer die vloei van gesmelte plastiekmateriaal weerstand ondervind en weer aansluit, wat 'n sigbare naat laat.

Oorsake van vloeilyne

Vloeilyne kan voortspruit uit:

Materiaal verkoeling: Variasies in verkoelingstempo's kan veroorsaak dat materiaal op verskillende tye stol, wat tot vloeilyne lei.
Komplekse Deel Meetkunde: Dele met komplekse geometrieë of veelvuldige takke is meer vatbaar vir vloeilyne.

Strategieë vir die versagting van gebreke

Om hierdie defekte te versag vereis 'n kombinasie van ontwerp, prosesoptimalisering en materiaalkeuse:

Hek Herontwerp: Behoorlike hekontwerp en plasing kan die risiko van brandmerke, delaminering en straal verminder.
Geoptimaliseerde inspuitspoed: Beheer inspuitspoed om oorverhitting en uitspuiting te voorkom terwyl behoorlike materiaalvloei verseker word.
Materiaalkeuse: Kies materiale wat minder geneig is tot brandmerke en delaminering.
Gereedskap en vormontwerp: Implementeer gereedskapveranderings en verbeterings in vormontwerp om die waarskynlikheid van vloeilyne te verminder.

Mis: Die waas van onvolmaaktheid

Mis, dikwels na verwys as “waas” of “mis,” verskyn as 'n bewolkte of wasige oppervlak op die gevormde deel. Hierdie gebrek kan die produk se estetika en duidelikheid aansienlik beïnvloed.

Oorsake van mis

Mis kan voorkom as gevolg van:

Materiële kontaminasie: Kontaminante wat tydens materiaalhantering of verwerking ingebring word, kan tot mis lei.
Oorverhitting: Oormatige temperature tydens die gietproses kan veroorsaak dat die materiaal afbreek, wat mis tot gevolg het.

Sink Marks: The Indentation Challenge

Sinkmerke is indrukkings of inkepings op die oppervlak van 'n gevormde deel. Hulle vind plaas wanneer die oppervlak van 'n dikker gedeelte van die deel stadiger afkoel en stol as die binneste areas.

Oorsake van sinkmerke

Sinkmerke kan veroorsaak word deur:

Onvoldoende verkoeling: Oneweredige verkoeling, veral in dikker dele van die deel, kan tot sinkmerke lei.
Materiaalkrimping: Differensiële krimptempo's binne die onderdeel kan sinkmerke tot gevolg hê.

Sweislyne: waar materiale ontmoet

Sweislyne, ook bekend as “gebreide lyne,” vind plaas wanneer twee of meer gesmelte plastiekvloeifronte bymekaarkom en weer aansluit tydens die inspuitproses. Hierdie lyne is dikwels sigbaar op die oppervlak van die voltooide deel en kan die strukturele integriteit daarvan beïnvloed.

Oorsake van sweislyne

Sweislyne kan vorm as gevolg van:

Materiaalvloeibeperkings: Hindernisse of geometrie binne die vorm kan veroorsaak dat materiaalvloei verdeel en weer aansluit.
Materiaal verkoeling: Variasies in verkoelingstempo's kan lei tot die vorming van sweislyne.

Strepe: Die onooglike merke

Strepe, soos hul naam aandui, is sigbare lyne of strepe op die oppervlak van 'n gevormde deel. Hulle kan deur 'n verskeidenheid faktore veroorsaak word en is dikwels uitdagend om te diagnoseer en op te los.

Oorsake van strepe

Strepe kan voortspruit uit:

Materiële kontaminasie: Kontaminante of onsuiwerhede in die materiaal kan strepe veroorsaak.
Onvoldoende vermenging: Swak vermenging van materiale kan lei tot streepvorming.

Strategieë vir defekoplossing

Om hierdie uitdagings op te los vereis 'n kombinasie van ontwerp, prosesoptimalisering en materiaalbestuur:

Materiële suiwerheid: Maak seker dat die materiaal wat gebruik word vry is van kontaminante en onsuiwerhede.
Verkoeling Optimalisering: Optimaliseer verkoelingstrategieë om die risiko van sinkmerke en mis te verminder.
Oorsig oor vormontwerp: Hersien deurlopend vormontwerpe om potensiële bronne van sweislyne en -strepe te identifiseer.
Materiaalkeuse: Kies materiale wat minder geneig is tot streepvorming en ander defekte versigtig.

Leer hoe PMS kwaliteit beheer.